DMU 65 H (FD) monoBLOCK 2e génération
Usinage 5 axes pour une flexibilité maximale grâce à une table rotative pivotante supportée des deux côtés, pour des pièces jusqu’à ø840 x 770 mm et 600 kg
Déplacement maximal sur l'axe X
26 in.
650 mm
Déplacement maximal sur l'axe Y
37 in.
950 mm
Déplacement maximal sur l'axe Z
28 in.
700 mm
Diamètre maximal de la pièce
33 in.
840 mm
Hauteur maximale de la pièce
30 in.
770 mm
Poids maximal de la pièce
1 323 lbs.
600 kg
Longueur maximale de la pièce à usiner
37 in.
950 mm
Largeur maximale de la pièce
26 in.
650 mm
Commande et logiciels disponibles
SIEMENS
HEIDENHAIN
Caractéristiques principales
Haute performance
- Rigidité maximale grâce à un bâti machine autorigide en fonte avec support à 3 points et trois guides sur l’axe X
- Dynamique élevée avec une accélération jusqu’à 8,5 m/s² grâce à une conception à colonne mobile à faibles masses mobiles
- Conception thermosymétrique avec système de refroidissement performant pour une précision maximale à long terme, jusqu’à 5 µm en standard
Universel
- Usinage 5 axes pour une flexibilité maximale grâce à une table rotative pivotante supportée des deux côtés, pour des pièces jusqu’à ø840 x 770 mm et 600 kg
- Intégration de processus 5 en 1 (fraisage, tournage, meulage, mesure, taillage d’engrenages)
- Utilisation d’outils d’une longueur maximale de 650 mm, d’un diamètre maximal de 280 mm et d’un poids maximal de 22 kg
Efficace
- Fiabilité maximale du processus grâce à l’usinage horizontal pour une évacuation optimale des copeaux et de la chaleur
- Vaste sélection de solutions d’automatisation flexibles
- Faible encombrement (13 m²) pour une productivité élevée et conception étroite (2,6 m) pour une intégration aisée dans les lignes de production
EXEMPLES D’APPLICATION
Automatisation
Solutions d’automatisation standard ou sur mesure avec le design VERTICO
L'automatisation est un élément clé de la production numérique. Chaque machine DMG MORI peut être équipée d'une solution d'automatisation standard ou sur mesure pour s’adapter à un système de production particulier
AMR 1000
Automatisation complète dans l'atelier de fabrication
- Solution d'automatisation collaborative avec conception libre de l’aménagement
- Mouvement omnidirectionnel pour un encombrement minimal (rayon de braquage de 0 m)
- Base pour des tâches additionnelles, p. ex. manutention d'outils, mise au rebut de copeaux, etc.
- Transport de matériel, taille de palettes 800x600 mm à 1100x1100 mm ou 1200x800 mm
- Poids de transport maximal jusqu'à 1000 kg
- Sécurité basée sur la technologie Sick et Siemens
Caractéristiques principales
AMR 1000 matériel
- Transport autonome de palettes de matériel
- Transport de différents porte-charges
- Intégration dans différents systèmes d'automatisation pour la manutention de pièces à usiner – échange de composants finis et de palettes de pièces brutes
- Intégration dans les processus existants
- Évolutif et extensible ultérieurement
AMR 1000 Copeaux
- Transport autonome de convoyeurs à copeaux
- Ordre de transport automatique à partir de l’ordinateur central
- Extension de l'autonomie des machines-outils
- Le transport de matériel et de copeaux peut être combiné
PH Cell 500
PH Cell 500 - Manutention modulaire de palettes jusqu'à 32 palettes
- Concept d'automatisation modulaire sur 10,7 m² seulement
- Utilisation de palettes à cône de serrage en fonte
- Poids de transfert jusqu'à 500 kg (y compris la palette)
- Dimensions maximales des pièces 500x500x750 mm
- Palettes 400x400 et 500x500 mm
- Concept modulaire avec la meilleure ergonomie et accessibilité
PH Cell 300
PH Cell 300 - Manipulation modulaire de palettes jusqu'à 40 palettes
- Concept d'automatisation modulaire avec jusqu'à 40 emplacements de stockage sur une surface de 10,7 m2
- Manipulation de palettes de différentes tailles dans un seul système
- Poids de transfert jusqu'à 300 kg (pièce avec palette)
- Station de préparation séparée pour un chargement et un déchargement ergonomiques et simultanés des palettes
- Contrôle pratique et simple de l'automatisation directement via le panneau de commande de la machine.
PH Cell Twin
PH Cell Twin - Manutention modulaire de palettes pour 2 machines et jusqu'à 30 palettes
- Un dispositif de manutention de palettes pour 2 machines
- Jusqu'à 30 palettes sur 12,9 m² grâce au stockage de palettes en double rangée à chaque niveau
- Pièces à usiner jusqu'à 500 x 500 x 500 mm
- Jusqu'à 300 kg de poids de transfert (pièce y compris la palette)
- Possibilité d'équiper ultérieurement la deuxième machine
- Automatisation à prix attractif en design DMG MORI VERTICO
PH Cell 800
PH Cell 800 - Manutention modulaire allant jusqu’à 30 palettes
- Poids de transfert jusqu’à 800 kg (pièce à usiner avec palette)
- Palettes de 400 x 400 à 800 x 630 mm
- Manutention de différentes tailles de palettes dans un seul système
- Station de préparation séparée pour le chargement et le déchargement ergonomiques et simultanés des palettes
- Contrôle pratique et simple de l’automatisation directement via le panneau de commande de la machine
PH Cell 2000
PH Cell 2000 - Stockage modulaire rotatif de palettes jusqu'à 21 palettes et poids de transfert de 2 000 kg
- Stockage modulaire de palettes rotatives pouvant accueillir jusqu'à 21 palettes sur une surface au sol de 16,5 m²
- Taille des palettes 500 × 500 mm jusqu'à ø 1 100 mm
- Temps de changement de palette rapide < 45 secondes
- Temps de mise en service réduit à 3 jours grâce à une interface définie et au principe modulaire
- Pallet Master - pour un contrôle pratique et simple de l'automatisation, directement via la commande de la machine
AMR 2000
Automatisation holistique dans l’atelier
- Solution d’automatisation collaborative avec conception libre de l’aménagement
- Mouvement omnidirectionnel pour un encombrement minimum (rayon de braquage 0 m)
- Base pour des tâches supplémentaires, par exemple manutention des outils, élimination des copeaux, etc.
- Transport de matériel à partir d’europalettes 1 200 x 800 mm
- Poids de transport maximum jusqu’à 2 000 kg
- Sécurité basée sur les technologies Sick et Siemens
Caractéristiques principales
AMR 2000 matériel
- Transport autonome de palettes de matériel
- Transport de différents porte-charges
- Intégration dans différents systèmes d'automatisation pour la manutention de pièces à usiner – échange de composants finis et de palettes de pièces brutes
- Intégration dans les processus existants
- Évolutif et extensible ultérieurement
AMR 2000 Copeaux
- Transport autonome de convoyeurs à copeaux
- Ordre de transport automatique à partir de l’ordinateur central
- Extension de l'autonomie des machines-outils
- Le transport de matériel et de copeaux peut être combiné
AMR 2000 manutention d'outils
- Identification d'outil de série
- Transport autonome et échange d'outils entre les machines et les systèmes de stockage d'outils
- Dimension max. d’outils ø 280 / 400 mm
- Poids d’outil max. 30 kg
- Poids de transport 720 kg (24x30 kg)
- Nombre max. d'outils : 24 pcs
CTS - Stockage central d’outils (Type de roue)
Magasin flexible pour plus de 4 000 outils
- Concept modulaire avec possibilité d’extension progressive de 360 / 240 formes (enregistrement ISO 40 / 50)
- Très faible encombrement avec seulement 29 m2
- Solution intégrée de chargement d’outils pour la navette d’outils à portique ou avec des outils AMR 2000
- Capacité de transport maximale par la navette d’outils
- Transfert simultané de 8 outils
- Technologie éprouvée du magasin de roues avec plus de 1 600 unités vendues
Caractéristiques principales
AMR 2000 Outillage
- Transport autonome de 24 outils entre le CTS (stockage central d’outils) et la machine
- Installation rapide du système d’automatisation
- Intégration possible dans la production existante
- Dimensions max. de l’outil ø 280 / 650 mm
- Poids max. de l’outil 30 kg
- Poids de transport 720 kg (24 × 30 kg)
Manutention des outils par portique
- Portique de manutention des outils pour une efficacité maximale, transport de 80 outils par heure.
- Transport de 16 outils (2 × 8 unités)
- Changement rapide des outils au moyen d’une unité de rotation
- Vitesse linéaire max. : 80 m/min
- Station de chargement d’outils TLS - interface sur la machine et le CTS
Transfert d’outils
- Pour changer d’outil entre la navette et la machine ou sur le CTS, le TLS se déplace systématiquement vers le haut.
PH-AMR
Automatisation des palettes avec une flexibilité maximale grâce à une conception libre de l’aménagement
- Concept modulaire avec conception flexible de l’aménagement
- Systèmes de transport sans conducteur, sans rails de guidage ni pistes
- Collaboration : L’homme et la machine en un seul système
- Navigation naturelle
- Tailles de palettes de 500 × 500 mm à 1 600 × 1 250 mm
- Pièces à usiner jusqu’à 5 000 kg et ø 1 600 mm
Caractéristiques principales
Libre accès
- Meilleure visibilité de l’espace de travail à tout moment
- Le chargement manuel ou par grue reste possible
- Système collaboratif – l’homme et la machine en un seul système
Concept modulaire avec conception libre de l’aménagement
- Aucun boîtier de sécurité n’est nécessaire pour le système d’automatisation
- Possibilité de positionnement libre des différents modules
- Intégration ultérieure dans la production existante
Extension simple du système d’automatisation
- Modules d’étagères supplémentaires pour augmenter le nombre d’espaces de rangement
- Des AMR supplémentaires peuvent être intégrés dans le système
- Les machines dotées d’une interface d’automatisation peuvent être intégrées très rapidement par la suite
Espace minimum requis
- Système de manutention de palettes libre sans exigences d’installation fixe sur le sol du hall
- Les chemins de l’AMR restent praticables et praticables à pied
- Les scanners laser garantissent la protection des personnes dans le sens de la marche
- Mouvement omnidirectionnel pour un encombrement minimal (rayon de braquage de 0 m)
- Concept d’automatisation flexible – Automatisation de différents types de machines avec un seul système
Commande & logiciels
Usinage et tournage excentriques
- Chevauchement du mouvement circulaire grâce à des courses X et Y supplémentaires
- Utilisable pour l'usinage et le tournage
Caractéristiques principales
Avantage client
- Géométries excentriques faciles à réaliser
- Couplage d'axes précis et synchronisation en arrière-plan
Gauche : Entrer les paramètres pour la position de la zone externe de la pièce. / Droite : Représentation graphique de la position à l'intérieur de la pièce.
Efficient Production Package
- Solutions pour sécuriser les processus et utiliser plus efficacement d'étapes d'usinage essentielles
- Applications : Nettoyage du cône, contrôle des données de l'outil, mouvement de retrait sécurisé, taraudage, perçage profond, fraisage du filetage extérieur et des tenons, fraisage du filetage intérieur et fraisage circulaire, cycle d'alésage à sens inversé
- 12 stratégies d'usinage enregistrées pour l'enlèvement de copeaux, le perçage profond, le fraisage de poches, ...
Caractéristiques principales
Avantage client
- Optimisation de la durée grâce à une utilisation individuelle
- Fin de course sécurisée après interruption du programme
- Contrôle des données de l'outil
Gauche : Masque de saisie pour le cycle universel de fraisage de poche. / droite : masque de saisie pour le cycle de taraudage
angularTOOL
- Flexibilité maximale dans l'usinage de composants structurels grâce à l'alignement variable de la tête angulaire
- Programmation automatique CAD / CAM
- Calcul automatique du TCP et combinaison avec les fonctions de contrôle existantes
Caractéristiques principales
Avantage client
- Usinage de positions inaccessibles sur la pièce.
- Gain de temps non productif grâce à la réduction du nombre de changements d'outils
- Réduction des coûts grâce à l'utilisation d'un nombre réduit d'outils
Gauche : Outil entraîné par KSS pendant l'opération de perçage / Droite : Masque de paramètres pour le réglage de l'angle variable
TCC – Tool Control Center
- Détection de copeaux sur la surface plane et conique
- Contrôle de la force de traction
- Détection de la casse des couteaux durant le processus au moyen d'un contrôle de symétrie du couple de flexion par tranchant (tracé polaire)
- Visualisation du couple de flexion dans le temps au moyen d'un graphique
Caractéristiques principales
Avantage client
- Protection des outils et de la machine
- Utilisation optimisée des outils
- Contrôle de la charge radiale et axiale de la broche en fonction de la force de traction mesurée de l'outil
Gauche : Nouveau ; centre : Usé ; droite : Rupture de lame
Pack de maintenance i4.0
- Reconnaissance automatique de la force de serrage de l'outil pour une stabilité de processus élevée et constante
- Cycle prédéfini pour la lubrification automatique, toutes les 75 heures ou après 20 000 changements d'outils
- Détection des fuites et mesure de la consommation du système pneumatique
Caractéristiques principales
Avantage client
- Lubrification efficace et rapide sans intervention de l'opérateur
- Haute transparence grâce à l'affichage des cycles de lubrification et de la force de traction actuelle
- Enregistrement des données en combinaison avec le Condition Analyzer pour des analyses plus approfondies de la consommation d'air et du changement de force de traction
Détection des fuites et mesure de la consommation du système pneumatique.
Interrogation simple des paramètres de surveillance et de la force de traction actuelle.
3D quickSET
Tournage
Mesurage et correction de la position des axes de tournage et de rotation (C4, C3, B)
Compensation de flèche multidirectionnelle possible
Peut être utilisé en combinaison avec des touches standard du client (recomm. Renishaw, Blum)
Fraisage
- Outillage de contrôle et de correction de la précision cinématique de la configuration de machines à 4 et 5 axes
- Toutes les variantes de têtes et tous les axes de table
Caractéristiques principales
Avantage client du secteur du tournage
Recalibrage fiable de la machine avant un usinage très précis
Documentation en continu de la précision de la machine
Pas de pièces manquantes dues à la divergence inconnue de la géométrie
Mesure des axes B et C guidée par le dialogue.
Avantage client du secteur du fraisage
- Recalibrage périodique de la machine avec documentation en continu
- La meilleure précision cinématique en régie propre
Define kinematics head
DMG MORI gearMILL
Usinage complet productif
Engrenage économique sur des machines standard et avec des outils standard
Compatible avec divers engrenage
Contrôle de qualité au cours du processus
Caractéristiques principales
Avantage client
- Création d'un programme à partir des schémas des pièces brutes et des données de la denture
- Orientation rotative après le traitement thermique
- Interface pour machine à mesurer tridimensionnelle (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Gauche : Saisie des paramètres de l'engrenage pour le calcul de la géométrie d'un engrenage droit. / Droite : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
MPC 2.0 – Machine Protection Control
Contrôle des vibrations au cours du processus
Arrêt d'urgence de la machine en cas de crash
Fin de course manuelle même avec plan d'usinage incliné
NOUVEAUTÉ : Contrôle du couple
- Nouveau : Recommandé avec l'ensemble de protection pour les machines CTX TC
Caractéristiques principales
Avantage client
MPC Graph : valeurs de processus actuelles et acquises. / Diagnostics MPC : Etat du roulement, nombre d'impacts et de collisions.
- Prévention des bris d'outils
- Augmentation de la disponibilité des machines
- Réduction des dommages
Cycle de réglage de l'application
- Ajustement de l'avance en fonction du processus et de la charge de la table
- Minimisation du temps d'usinage avec maximisation de la qualité des composants
- NOUVEAU : désormais également disponible pour le CTX TC. Résultat d'usinage idéal avec la dynamique de machine la plus élevée*
*sans tenir compte du poids de l'avance
Caractéristiques principales
Avantage client
- Réglage convivial de la dynamique de la machine grâce au savoir-faire de DMG MORI.
- Gain de temps lors de l'ébauche
- Finition superficielle élevée lors de la finition
Gauche : ATC 2.0 - Fraisage : Prise en compte du chargement de la table. / Droits : ATC - Tournage : pour CTX TC pour un ajustement facile de la dynamique de la machine.
Multitool
- Utilisation efficace d'outils de tournage à arêtes de coupe multiples avec plus d'un tranchant sur fraise de tournage et tours de fraisage
- Plusieurs « outils auxiliaires » sur un support de base
Caractéristiques principales
Avantage client
- Réduction des temps de changement d'outils
- Économie d'emplacements du magasin d'outils
gearSKIVING 2.0
- Roues cylindriques intérieures ou extérieures droites et obliques et engrenages d'arbres cannelés
- Engrenage à flèche avec décalage de denture sur les machines de tournage et les fraiseuses
- Engrenage bombé à travers la transformation mathématique du sixième axe virtuel
Caractéristiques principales
Avantage client
- Engrenage intérieur sans tête angulaire possible.
- Temps d'usinage courts, 10 fois plus rapide que le mortaisage.
- Synchronisation et parcours de l'outil pilotés par le cycle
Gauche : Usinage du profil de l'engrenage intérieur. / Droite : Usinage du profil de l'engrenage extérieur.
Tournage d'interpolation 2.0 – Cycle de tournage-tronçonnage
- Mouvement circulaire du tranchant de l'outil avec ce dernier toujours orienté vers le centre du cercle.
- Possible pour l'usinage extérieur et intérieur
- Synchronisation et parcours de l'outil pilotés par le cycle
- NOUVEAU : dans la version 2.0, il est possible de réaliser des contours de tournage complexes (actuellement disponible uniquement sur la DMU 50, d'autres types de machines suivront).
Caractéristiques principales
Avantage client
- Fabrication simple de surfaces épaisses qui ne doivent pas être usinées
- Usinage complet des pièces en un seul tour
- Coûts d'investissement réduits pour les outils
Vitesse de rotation en alternance
- Facile à piloter grâce à trois paramètres et sans capteurs supplémentaires
- Éviter des vibrations grâce à un réglage ciblé de la vitesse de rotation
- Utilisé pour la broche principale et la contre-broche ou pour les fraiseuses avec bancs FD et Direct Drive
Caractéristiques principales
Avantage client
Entrer les paramètres pour le point de consigne, la vitesse différentielle et la fréquence de révolution.
- pas d'intervention manuelle de l'utilisateur
- Répétition identique pour tous les composants
- Processus très sécurisé en cas d'utilisation spéciale en évitant les vibrations
- Par ex. pour l'utilisation de perceuses minces et longues
- par ex. pour les pièces à fraiser au montage précaire
Cycle de mesure incliné
- Mesure avec axe d'outil incliné
- Programmation dialoguée des cycles de mesure
- Positionnement des points de mesure avec l'axe rotatif
Caractéristiques principales
Avantage client
- Amélioration de la précision des composants
- Réduction du temps de préparation
- Mesure sans collision grâce à l'inclinaison de l'axe de l'outil possible
- Traitement ultérieur des résultats de mesure
Gauche : 1. mesure circonférentielle 2. surface d'alignement 3. trou d'alignement / Droite : Programmation guidée par dialogue
VCS complet
- Empreinte géométrique de la machine Calibrage volumétrique par simple pression d'un bouton
- Détection et compensation des erreurs géométriques, de positionnement et angulaires de tous les axes
- Manipulation et mise en œuvre aisées par le client directement sur la machine
Caractéristiques principales
Avantage client
- Compensation régulière de la géométrie de la machine tout au long de son cycle de vie
- Fonctionnement guidé par le dialogue pour une utilisation simple et rapide
- Enregistrement des données pour une analyse plus approfondie
Écart de précision possible sans VCS-Complete.
Entretien & formation
Informations techniques
Pièce à usiner
Longueur maximale de la pièce à usiner
37 in.
950 mm
Largeur maximale de la pièce
26 in.
650 mm
Diamètre maximal de la pièce
33 in.
840 mm
Hauteur maximale de la pièce
30 in.
770 mm
Poids maximal de la pièce
1 323 lbs.
600 kg
Espace de travail
Déplacement maximal sur l'axe X
26 in.
650 mm
Déplacement maximal sur l'axe Y
37 in.
950 mm
Déplacement maximal sur l'axe Z
28 in.
700 mm