L'intégration des processus : la clé de l'optimisation globale des performances
Les exigences imposées aux entreprises manufacturières d'aujourd'hui sont diverses et en constante évolution. Dans le passé, les pièces qui nécessitaient des opérations multiples devaient être traitées par différentes machines au cours d'étapes séquentielles. Aujourd'hui, il est possible de produire ces pièces sur une seule machine intégrée au processus. À l'ère de la numérisation croissante, une production plus rapide et plus efficace, axée sur la durabilité, est nécessaire pour répondre à l'évolution des exigences et des applications. Dans ce contexte, le fabricant de machines-outils DMG MORI n'a cessé de développer son modèle commercial. La Machining Transformation (MX), une approche globale du développement des machines-outils et des processus de fabrication, joue un rôle central. Cette approche combine l'intégration des processus, l'automatisation et la Digital Transformation (DX) pour créer des solutions de fabrication et des flux de travail plus efficaces, plus flexibles et plus durables, favorisant ainsi la Green Transformation (GX). L'objectif est d'augmenter la productivité, de réduire les temps de passage, d'utiliser les ressources plus efficacement et d'améliorer la qualité des pièces produites. La transformation de l'usinage (MX) permet à DMG MORI de s'adapter aux exigences en constante évolution de l'industrie manufacturière et de proposer des solutions et des technologies innovantes.
Intégration des processus chez DMG MORI
Au cours de la première étape de la transformation de l'usinage (MX), les systèmes mécatroniques intelligents des machines-outils de DMG MORI fusionnent avec les diverses possibilités d'intégration des processus. Cette synergie ouvre aux clients une toute nouvelle dimension de fabrication. DMG MORI établit la norme depuis des décennies avec sa combinaison pionnière de fraisage-tournage intégral fraiseuses à 5 axes et lathes. Mais ce n'est pas tout : l'entreprise continue de stimuler l'innovation en intégrant des processus supplémentaires à l'aide de meuleuses à commande numérique, laser à commande numérique ou outils d'usinage ULTRASONIC, ainsi que la mise en œuvre d'autres processus tels que la mesure de précision ou l'usinage d'engrenages.
Efficacité et précision maximales grâce à l'intégration des processus
Par rapport au traitement conventionnel étape par étape sur plusieurs machines et stations, les clients bénéficient d'une meilleure organisation et d'une augmentation globale de la productivité et des performances grâce aux solutions intégrées dans le processus. Les temps de préparation sont considérablement réduits, les temps morts et les erreurs de resserrage appartiennent au passé, et les temps de passage sont nettement plus courts. Les mesures en cours de fabrication garantissent une précision inégalée des pièces. En outre, les routines de mesure intégrées combinées à une commande CNC de pointe ouvrent de nouvelles possibilités pour des processus d'usinage adaptatifs qui révolutionneront l'avenir de la fabrication.
Intégration des processus pour une meilleure efficacité : Révolutionner la fabrication avec DMG MORI
Les avantages pour les clients et la valeur de l'intégration des processus en un coup d'œil
L'intégration des processus offre aux clients un certain nombre d'avantages immédiats qui rendent leurs processus de fabrication plus efficaces et plus rentables.
- Efficacité et productivité maximales : La connexion et la combinaison de tâches multiples dans une configuration unique augmentent l'efficacité et la productivité globales des systèmes de production. Cela permet une production intégrée, plus rapide et plus rentable des pièces.
- Réduction des temps de préparation : L'intégration des processus permet de réduire considérablement les temps de configuration en diminuant fortement le temps nécessaire pour gérer différentes plateformes et passer d'un processus d'usinage à l'autre. Cela permet aux clients de maximiser l'utilisation des machines et de minimiser les temps d'arrêt.
- Réduction des temps morts et des erreurs : l'intégration de tous les processus d'usinage nécessaires dans une seule configuration élimine la nécessité d'un reclassement manuel entre différentes machines, ce qui réduit les temps morts et les erreurs potentielles. Cela garantit une production fluide sans interruptions inutiles.
- Chaîne de processus simplifiée : l'intégration de plusieurs processus dans un seul dispositif de fixation simplifie considérablement l'ensemble du processus de production. Cela permet non seulement de réduire le nombre d'étapes et de machines nécessaires, mais aussi de réduire les sources d'erreur potentielles, ce qui améliore encore la qualité du produit.
- Traitement rapide des travaux : La minimisation des temps d'installation et d'arrêt réduit le temps de production global. Vous pouvez ainsi fournir des produits personnalisés plus rapidement et satisfaire vos clients.
- Amélioration du bilan énergétique : La combinaison de plusieurs processus en un seul système améliore l'efficacité énergétique des machines. Cela permet non seulement d'économiser de l'argent, mais aussi de réduire l'empreinte environnementale.
- Précision et qualité maximales : L'intégration des processus garantit un usinage précis et cohérent de tous les composants, ce qui se traduit par des produits de meilleure qualité.
- Surveillance en temps réel et contrôle de la qualité : le processus d'usinage est surveillé en permanence grâce à des mesures en cours de fabrication et à des processus d'usinage adaptatifs. Tout écart peut être détecté et corrigé immédiatement.
En conséquence, l'intégration des processus entraîne une augmentation significative de la productivité par rapport à l'usinage étape par étape sur des machines à commande numérique. Cela a un impact direct sur la planification et le contrôle des tâches et réduit immédiatement la charge financière de l'automatisation intégrée. Plus important encore, l'efficacité accrue des ressources utilisées, qu'il s'agisse de l'énergie, de l'espace, de la main-d'œuvre ou de la logistique interne, contribue à réduire de manière significative l'empreinte écologique des opérations d'usinage.
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