La résilience par l’intégration technologique

(á gauche): Exemples de différentes bagues d’embrayage utilisées, par exemple, dans les embrayages à dents ou les freins à dents.; (à droite): gearSKIVING d’une bague d’embrayage en alliage de bronze spécial réalisé sur le CTX beta 800 TC.

Ses 125 employés développent et fabriquent différents types d’embrayages, de freins, d’actionneurs linéaires et des solutions système complètes pour des clients de presque tous les secteurs, de la technique agricole à l’industrie alimentaire en passant par la robotique. Après 105 ans sur son site d’origine à Bochum, Mönninghoff a construit une nouvelle usine à la pointe de la technologie afin de garantir, à l’avenir, des processus optimaux tout au long de la chaîne de production. Dans l’atelier d’usinage, depuis 2010 l’entreprise fait confiance à la Technologie des machines-outils DMG MORI. L’achat d’un NT 4300 a été suivi d’autres investissements dans des centres d’usinage et des tours, le plus récent étant le CTX beta 800 TC avec Robo2Go. Et ce n’est pas tout : Mönninghoff utilise également un certain nombre de cycles technologiques DMG MORI pour la fabrication d’engrenages.

Conception et fabrication de composants d’entraînement très complexes

« Les changements structurels intervenus dans la région de la Ruhr au cours des dernières décennies nous ont obligés à imaginer quelque chose de nouveau », explique Charlotte Finger, associée gérante de Mönninghoff. Jusque dans les années 1980, la société a réalisé plus de 90% de son chiffre d’affaires grâce à  l’exploitation minière.

Depuis lors, Mönninghoff n’a cessé de se développer dans une niche spécifique de la technologie de l’entraînement. Après avoir confié la réalisation d’engrenages spéciaux à une autre société, Chemnitzer Zahnradfabrik, en 1992 Mönninghoff a pu se concentrer sur son activité principale : la conception et la fabrication de systèmes d’embrayage et de freinage sophistiqués et très complexes. « Il s’agit presque exclusivement de solutions spéciales, que nous développons souvent en collaboration avec nos clients », précise Charlotte Finger. Mönninghoff est connue dans de nombreux secteurs pour son savoir-faire et est généralement impliquée très tôt dans les projets de développement. Depuis longtemps, l’entreprise ne se considère plus comme un fournisseur, mais plutôt comme un partenaire technologique de ses clients.

Utilisation optimale de la machine grâce aux cycles de taillage de DMG MORI

« Nos composants d’embrayage présentent une grande variété de dentures, qui étaient auparavant réalisées sur des machines à tailler par fraise-mère spéciales », explique Timon Lubek. « Avec les cycles technologiques de DMG MORI, nous pouvons usiner les mêmes produits, tels que les bagues d’embrayage, sur des centres de tournage / fraisage conventionnels, comme le CTX beta 800 TC, avec la même qualité sur une seule machine et parfois même plus rapidement. L’expérience des spécialistes de Mönninghoff a toujours été prise en compte pour développer et améliorer les cycles technologiques. Aujourd’hui, la fabrication de pièces dentées ne nécessite que deux serrages au maximum.

Cela signifie des temps de cycle plus courts et une réduction des transports internes et des temps d’attente. Un autre avantage réside dans la grande flexibilité : « Lorsqu’il n’y a pas de production d’engrenages, nous pouvons utiliser la machine pour d’autres opérations d’usinage et l’exploiter ainsi de manière optimale. »

gearSKIVING 2.0 et outils DMQP de Horn

Un cycle technologique que Mönninghoff utilise intensivement est le gearSKIVING 2.0, car il permet de fabriquer des roues cylindriques intérieures ou extérieures droites ou obliques, ainsi que des engrenages d’arbres cannelés, et sur des centres de tournage / fraisage, même des engrenages à flèche avec décalage de denture. Le cycle commande la synchronisation et le parcours de l’outil. « Cela nous permet d’être dix fois plus rapides que le mortaisage », ajoute Timon Lubek, faisant référence à l’utilisation d’outils de Horn qui, depuis longtemps, est un partenaire technologique de DMG MORI, certifié DMQP. Les engrenages à crémaillère sont également fabriqués par fraisage à frappe sur des machines de tournage / fraisages comme le CTX beta 800 TC. Dans ce cas, le calcul automatique de la trajectoire de l’outil est effectué par le cycle technologique crownHOBBING, que DMG MORI a mis en place dans une deuxième phase, suivie du gearSHAPING, un cycle technologique de mise en forme des engrenages. Timon Lubek ajoute : « L’usinage complet sur 6 faces de ces pièces facilite l’adoption de solutions d’automatisation et permet un contrôle complet de la qualité dès la première pièce. » Chez Mönninghoff, l’intégration technologique revêt une grande importance. C’est pourquoi Timon Lubek apprécie particulièrement le partenariat à long terme avec DMG MORI : « Pour mieux réussir dans notre travail, nous utilisons pratiquement tous les cycles technologiques qui nous apportent une valeur ajoutée en matière de programmation et d’usinage, du taillage à la fraise-mère, en passant par le rainurage et la rectification. Et lorsque cela ne suffit pas, nous développons conjointement de nouveaux cycles spécifiques qui permettent ou facilitent l’usinage de nos composants spéciaux ». L’entreprise entend maintenir la même approche à l’avenir, non seulement pour fabriquer de manière efficace, mais aussi pour être un précurseur Technologique. Charlotte Finger voit également un grand potentiel dans les nouvelles possibilités de fabrication : « Les solutions d’automatisation et l’intégration technologique sont pour nous un moyen idéal d’augmenter durablement nos capacités de production et de maintenir ainsi la compétitivité du site de production allemand. »