5.000 kg PH‑AGV – MANUTENTION DE PALETTES AUTOMATISÉE
Fondée en 1953 à Bolton, au Canada, Husky Technologies est l’un des principaux fournisseurs de solutions de moulage par injection pour l’industrie de l’emballage, tant pour les produits alimentaires que médicaux. L’entreprise emploie 4.000 personnes dans le monde, dont plus de 1.000 dans l’usine de Dudelange, au Luxembourg. C’est là que sont développés et fabriqués les moules pour la production de préformes, c’est-à-dire les ébauches à partir desquelles les récipients en PET sont moulés.
En 2020, Husky Technologies a optimisé le fraisage des plaques de base de ces moules avec trois DMC 160 U de DMG MORI et un magasin d’outils entièrement automatisé. Cette année, le processus a été davantage automatisé avec un système de stockage de matériel pour 422 palettes et un PH‑AGV 5000 un système de transport sans conducteur qui permet de charger les machines de manière autonome.
Moules pour jusqu’à 144 récipients en PET
Boissons, gels douche et détergents : depuis longtemps les récipients en PET font partie intégrante de notre vie quotidienne. «Comme le PET peut être recyclé à 100% et qu’il a une faible empreinte carbone, il est considéré comme un matériau d’emballage durable», explique Laurent Huberty, chef d’équipe pour la technologie de fabrication chez Husky Technologies à Dudelange. Dans le domaine médical également, le PET prend de plus en plus d’importance en tant qu’alternative au verre. L’un des avantages du PET est le gain de place lors du transport du matériau. En effet, la forme finale de la bouteille n’est créée que pendant le processus de remplissage, alors que le produit de départ est toujours une préforme beaucoup plus petite, déjà équipée du filetage définitif. «Ici, au Luxembourg, nous fabriquons les moules pour la production de ces préformes et de leurs bouchons», ajoute Laurent Huberty. En fonction de la taille de la préforme, un moule peut contenir jusqu’à 144 cavités.
DMC 160 U: usinage sur une seule machine au lieu de plusieurs, avec une précision jusqu’à 10µm
La fabrication de ces moules est liée à des exigences de haute précision, ce qui affecte, par exemple, la qualité des fermetures d’emballages. C’est pourquoi l’usinage des plaques de base est également très exigeant, explique Laurent Huberty : «Par le passé, il nous fallait plusieurs machines pour produire ces plaques. En revanche, la DMC 160 U nous permet de combiner tous ces processus sur une seule machine.» Les centres d’usinage DMG MORI peuvent atteindre des précisions de 10µm.
Magasin automatique pour 3.000 outils
Husky Technologies répond aux exigences élevées de ces moules, en usinant les plaques à l’aide d’un magasin d’outils pouvant accueillir jusqu’à 3.000 outils, ce qui permet de charger automatiquement chacune des trois machines DMG 160 U. Pour ce faire, un robot prélève l’outil requis dans le magasin et l’amène par le haut à la station de chargement d’outils (TLS-Tool Loading Station) des centres d’usinage. Le processus est tellement automatisé que même la durée de vie de l’outil est un paramètre qui est contrôlé automatiquement. Laurent Huberty précise à cet égard: «Le système connaît la durée de vie restante de chaque outil et le remplace à temps lorsqu’une commande nécessite un outil plus frais.» La mesure des outils et le chargement du stock sont effectués par des spécialistes expérimentés dans la préparation des outils.
Jusqu’à 5.000 heures de broche par an grâce au chargement automatique
Le développement mondial de ces dernières années a posé des défis supplémentaires à Husky Technologies. «Dans le passé, nous avons eu des difficultés à répondre à la forte demande, tout en minimisant les coûts de production», explique Laurent Huberty pour décrire la situation actuelle. «Pour rester compétitif à long terme, il est nécessaire d’évaluer et d’améliorer en permanence nos processus de production. En raison des coûts élevés de la main-d’œuvre et de la pénurie croissante de travailleurs qualifiés dans la région métropolitaine, dans notre cas, la réponse réside dans une automatisation cohérente des processus.» Avec le PH‑AGV 5000, DMG MORI propose une solution idéale pour le chargement automatique de la DMC 160 U, comme le souligne Laurent Huberty. «Grâce à l’automatisation, nous souhaitons atteindre à l’avenir 5.000 heures de broche par an sur chacune des trois machines pour cet usinage de pièces uniques.»
Stockage linéaire pour 422 composants et chargement entièrement automatisé avec le PH‑AGV 5000
La prochaine étape de Husky Technologies consistera à installer des stations de stockage supplémentaires pour permettre au PH‑AGV de fonctionner de manière autonome pendant plusieurs heures. Le système de transport sans conducteur déplace des pièces pesant jusqu’à 4.000kg (sans palettes) d’un entrepôt distant vers la machine et les charge directement sur le changeur de palettes. Pour approvisionner les trois machines DMG 160 U en matériaux à usiner, Husky Technologies a installé un magasin linéaire pouvant contenir 422 pièces. «En fonction de la commande en cours, la pièce requise est prélevée de manière automatique», explique Laurent Huberty, pour décrire le processus. Tout d’abord, la palette doit être serrée dans la station de chargement du PH‑AGV 5000. «À partir de là, le système de transport sans conducteur prend en charge de manière autonome la palette préparée et l’amène à l’un des trois centres d’usinage. Au retour, le PH‑AGV 5000 ramène une palette déjà usinée, si nécessaire», ajoute Laurent Huberty. «Le chargement et le déchargement sont entièrement automatisés, ce qui nous a permis de minimiser les besoins en personnel pour l’équipement.» Cela crée à son tour des capacités pour des tâches plus qualifiées dans la préparation des outils ou la programmation.
PH‑AGV 5000 : transport sûr dans l’environnement de production
L’élément le plus important pour Husky Technologies dans l’exploitation du système de transport sans conducteur est la sécurité. En effet, le PH‑AGV 5000 se déplace dans l’environnement normal de production et doit également interagir avec des personnes de passage. À cela s’ajoute sa vitesse élevée, jusqu’à 9km/h. La sécurité est assurée par un laser qui balaie l’environnement dans le sens de la marche. Si un obstacle se trouve à proximité, la course est ralentie ou, si nécessaire, arrêtée à temps.
Flexibilité, indépendance et qualité
Grâce à la production automatisée, Husky Technologies est en mesure de répondre à la demande croissante du marché. «Cela nous donne plus de flexibilité et, surtout, la possibilité de remplir nos obligations envers nos clients», explique Laurent Huberty. Tout cela profite également à la qualité: «Comme la production est confiée uniquement à nos ouvriers qualifiés, le résultat est entièrement entre nos mains.»
Husky Injection Molding System S. A.
Zone Industrielle Riedgen, B.P 93
L-3401 Dudelange
Luxembourg
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