CRÉATION DE VALEUR AVEC LA FABRICATION ADDITIVE

AeroEdge is a first-tier supplier for the series production of the LEAP turbine from Safran Aircraft Engines, which are used in the A320 and other aircraft.

AeroEdge est une société fondée en 2015 à Ashikaga, au Japon, de la division aéronautique d’un prestataire de services d’usinage mécanique en sous-traitance, dans le but de réaliser des prototypes et, désormais, même des pièces en série pour des clients de l’industrie aéronautique, dont Safran Aircraft Engines. Depuis lors, AeroEdge a connu une croissance continue, grâce également à l’obtention des certifications nécessaires et à un système de qualité efficace. Pour suivre le rythme de ce secteur en pleine croissance, l’entreprise a ouvert de nouvelles voies dans le domaine de l’usinage mécanique: depuis 2018, le LASERTEC 65 3D hybrid de DMG MORI élargit son offre dans la fabrication additive de prototypes complexes ainsi que dans la réparation de composants défectueux.

Au Japon, AeroEdge est souvent considérée comme le «miracle d’Ashikaga» parce qu’elle a été la première société japonaise à signer un contrat de fourniture directe avec un fabricant mondial de turbines d’avion. Safran Aircraft Engines a été positivement impressionné par l’engagement des équipes dans le défi de la production de composants complexes à partir d’un alliage sophistiqué de titane et d’aluminium. «Nous avons beaucoup profité de notre expérience dans la construction de prototypes», rappelle Jun Morinishi, président et Directeur général d’AeroEdge. Après avoir passé un processus de sélection avec des critères stricts et des délais serrés, AeroEdge a su s’imposer comme un nouveau fournisseur pour la production en série de la turbine LEAP pour Safran Aircraft Engines.

Prototypes complexes grâce à la production hybride en un seul serrage

«La combinaison du frittage laser avec superposition de matière et l’usinage simultané à 5 axes sur le LASERTEC 65 3D hybrid a permis d’optimiser nos processus de construction de prototypes de manière durable», déclare Takuya Honda, directeur d’usine chez AeroEdge. Le passage de la production soustractive à la production additive permet, en effet, de réaliser des géométries extrêmement complexes, tout en assurant, en même temps, une qualité de la pièce identique à celle de l’usinage par enlèvement de copeaux. «De cette façon, nous produisons des pièces qui ne pourraient pas être produites autrement avec les seuls procédés conventionnels.» Et ce n’est pas tout: la zone de travail du LASERTEC 65 3D hybrid offre la possibilité d’usiner des pièces de grande taille jusqu’à ø500 × 400mm, avec une vitesse de production d’environ 1kg par heure.

Pour Takuya Honda et son équipe, un critère important lors de l’achat de la machine a été la grande facilité d’utilisation du LASERTEC 65 3D hybrid. Sa simplicité est garantie par le logiciel intégré dans CELOS avec une interface orientée utilisateur, par la surveillance des processus pour une sécurité et une assurance qualité maximales, ainsi que par un contrôle adaptatif des processus. Ce dernier inclut l’analyse continue du bain de fusion par une caméra de processus et le réglage automatique en temps réel de la puissance du laser pour une qualité constante des pièces réalisées.

Processus MRO à haut rendement sur le LASERTEC 65 3D hybrid

Jun Morinishi envisage de nouveaux projets pour la LASERTEC 65 3D hybrid: «Le secteur MRO, c’est-à-dire la maintenance, la réparation et la révision des composants aéronautiques, devient de plus en plus important. Et le LASERTEC 65 3D hybrid offre ses atouts même dans ce domaine.» Dans les zones défectueuses, le LASERTEC 65 3D hybrid nous permet de fritter un nouveau matériau dans la même qualité d’origine au cours d’un seul processus de production et de le fraiser ensuite avec la précision requise».

La recherche constante de nouveaux défis fait partie de la philosophie d’entreprise d’AeroEdge. Jun Morinishi espère être confronté à de nouvelles commandes intéressantes dans les différents domaines d’activité: «Nous souhaitons continuer à optimiser nos technologies de production et à développer de nouvelles solutions en collaboration avec DMG MORI.»

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