Composants de précision pour le transport public local
L’entreprise allemande HÜBNER GmbH & Co. KG de Kassel a évolué à partir d’un atelier de réparation de produits en caoutchouc fondé en 1946. Dès les années ‘50, elle a produit les premiers soufflets pour les wagons de la Deutsche Bahn et, en collaboration avec Henschel de Kassel, HÜBNER a également développé les premiers bus articulés. Aujourd’hui, HÜBNER emploie 3.500 personnes dans le monde entier sur ses sites de production en Allemagne, en Hongrie, en Inde, aux États-Unis et en Chine, entre autres. Les systèmes d’intercirculation pour les trains et les bus représentent toujours la plupart du chiffre d’affaires. Les divisions Material Solutions et Photonics complètent ensuite la gamme de services. La première développe des solutions sophistiquées à partir d’élastomères, de polyuréthane et de textiles industriels, tandis que HÜBNER Photonics s’est spécialisée dans la production de lasers orientés vers l’avenir. Dans la production, HÜBNER attache une grande importance à l’intégration verticale, y compris dans l’usinage. Depuis 1988, l’entreprise a investi à plusieurs reprises dans des machines-outils de DMG MORI et, l’année dernière, a acheté sa première solution de production automatisée, un CTX beta 1250 TC 4A avec Robo2Go.
Systèmes d’intercirculation complets pour les bus et les trains
Tous les jours, beaucoup de personnes traversent les anneaux d’intercirculation des trains, des métros, des tramways et des bus sans y prêter attention. Un « H » imprimé dans l’un des plis supérieurs du tissu de l’anneau indique que c’est HÜBNER qui a fabriqué ces composants de connexion. « Nous concevons les systèmes d’intercirculation pour que les fabricants de trains et de bus puissent les utiliser comme des éléments de construction complets », explique Patrick Wessel, responsable de la production pour l’usinage des métaux sur le site HÜBNER de Kassel. En même temps, il n’y a pas deux trains identiques : « Ainsi, presque chaque commande implique un nouveau développement, qui est réalisé jusqu’à la production de prototypes au siège de Kassel ». En raison de la taille des systèmes d’intercirculation et de la section de chaque véhicule, l’assemblage nécessite également beaucoup de travail manuel.
Réduction des temps d’exécution de 75 % grâce au tournage / fraisage complet sur 6 faces
Les exigences de qualité en matière de sécurité dans le domaine des systèmes d’intercirculation sont élevées : d’une part, la protection contre l’incendie joue un rôle important, d’autre part, ils doivent résister à des contraintes mécaniques extrêmes. C’est notamment le cas des anneaux d’intercirculation qui relient le système d’échange au wagon. Les roulements d’une telle articulation de tramway, le FX1000pro, sont produits par HÜBNER depuis 2022 sur un CTX beta 1250 TC 4A équipé d’un chargeur de barres et d’un Robo2Go. Et pour Kevin Mönnich, technicien d’application CAO / FAO chez HÜBNER, le centre de tournagefraisage était la bonne décision : « La machine est capable de produire les sept composants–avec un usinage sur 6 faces dans une seule zone de travail – y compris toutes les opérations de tournage et de fraisage. » En effet, le CTX beta 1250 TC 4A dispose de deux broches permettant d’usiner les six faces. Les temps d’usinage sont ainsi réduits à un quart par rapport au processus original sur plusieurs machines. « C’est un autre aspect important, surtout au vu de l’augmentation des coûts de l’énergie : maintenant, nous utilisons une machine à plein régime, au lieu d’avoir beaucoup de temps d’arrêt sur plusieurs machines. En outre, nous obtenons une meilleure qualité grâce à l’élimination des processus de rééquipement manuels. » Une valeur Rz de 0,3 μm sur la surface polie du roulement intérieur parle d’elle-même.
Les deux broches du CTX 1250 TC 4A, combinées à la broche de fraisage compactMASTER et au deuxième porte-outil, permettent d’usiner deux pièces simultanément. Dès que l’usinage de la première face est terminé et que la pièce a été transférée sur la contre-broche, une nouvelle pièce brute est immédiatement serrée. Pour le serrage et le desserrage de la pièce, HÜBNER mise pour la première fois sur une solution automatisée avec un robot d’usinage. « Pour notre portefeuille de produits, nous usinons des lots de grande taille, jusqu’à 200 pièces. Dans ce domaine, Robo2Go est l’automatisation optimale », explique Patrick Wessel. DMG MORI a conçu cette solution de production pour que le robot puisse prendre les pièces tant sur la table du magasin que sur une europalette située à côté. Kevin Mönnich a été agréablement surpris par la productivité élevée de cette solution de production automatisée : « Nous pouvons usiner un tiers de pièces en plus dans le même temps. »
Plus de temps pour l’assemblage et le contrôle qualité grâce à la production sans personnel
Selon Patrick Wessel, les heures sans personnel peuvent être parfaitement utilisées pour les activités d’assemblage et pour la mesure à 100 % des pièces. Le responsable de la production y voit également un avantage en termes d’ergonomie : « Le travail est considérablement facilité car personne ne doit plus soulever les pièces brutes, qui peuvent peser jusqu’à 9 kg. Le Robo2Go s’est avéré si flexible que HÜBNER réfléchit déjà à une deuxième solution de fabrication identique. Pour HÜBNER, les solutions de production efficaces et automatisées sont également un moyen de répondre à la pénurie croissante de main-d’œuvre qualifiée. À cet égard, Patrick Polster précise : « Nous formons de nouvelles recrues pour répondre à nos propres besoins et, en même temps, nous nous rendons un peu moins dépendants des fluctuations de personnel grâce à des processus optimisés. »
Continuer à faciliter la transition vers la mobilité grâce à des processus efficaces
Le sujet de la numérisation inclut également l’optimisation des processus. « À l’avenir, nous nous attendons à ce que cela conduise à une nouvelle augmentation de la productivité », déclare Patrick Wessel. Le responsable de la production a déjà vécu des expériences positives avec myDMG MORI, où les demandes de service sont signalées en ligne via le portail client. « C’est plus rapide que la hotline et, grâce aux photos, la demande est envoyée directement à l’expert concerné. » Grâce au soutien de DMG MORI, +HÜBNER est en mesure de résoudre de nombreux temps d’arrêt de manière autonome. La réduction des temps d’arrêt et l’optimisation des processus contribuent également à l’augmentation de la capacité de production, tout comme d’autres acquisitions dans le secteur des machines-outils. Patrick Wessel se tourne vers l’avenir : « Les investissements dans les transports publics entraîneront une augmentation des commandes et nous souhaitons participer à ce processus, comme cela a été le cas jusqu’à présent, en tant que facilitateurs de la transition de la mobilité. »
HÜBNER FACTS
- Fondée en 1946 à Kassel, en Allemagne
- 3.500 collaborateurs sur des sites de production en Allemagne, États-Unis et Chine
- Développement et production de systèmes d’intercirculation pour les trains et les bus