Vers une nouvelle ère avec l’usinage complet automatisé
La société allemande Unterschütz Sondermaschinen GmbH, basée à Hettstedt en Saxe-Anhalt, a été fondée en 1995 en tant que cabinet d’ingénierie composé de trois personnes et est devenue depuis un partenaire compétent dans le développement et la fabrication de lignes d’extrusion hautement automatisées.
Ses installations fabriquent principalement des profilés en aluminium, qui sont utilisés dans d’innombrables secteurs, de la mécanique générale à l’automobile et de l'aéronautique à l’architecture d’intérieur. Depuis 2019, Unterschütz a modernisé son atelier d’usinage par enlèvement de copeaux métalliques à Hettstedt avec l’installation de sept centres d’usinage et de tournage / fraisage de DMG MORI, en se concentrant dès le départ sur des solutions d’automatisation très efficaces telles que Robo2Go et le système de manutention de palettes PH 150.
... et représente une solution personnalisée basée sur les besoins individuels du client », explique Philipp Unterschütz, représentant de la société et ingénieur de projet. C’est lui qui dirigera l’entreprise fondée par son père Uwe Philipp Unterschütz et son grand-père Wolfgang Jopp vers la prochaine génération, en poursuivant des objectifs ambitieux. « Pour rester productifs et compétitifs, nous devons augmenter notre surface de production et moderniser progressivement l’atelier d’usinage ». C’est la seule façon pour Unterschütz de répondre, avec la plus grande fiabilité, aux projets les plus exigeants pour les clients du monde entier. Selon la taille et la complexité d’un projet, il peut s’écouler jusqu’à un an entre le développement et la livraison d’une presse à extrusion. Si plusieurs commandes sont exécutées en parallèle, il faut compter sur des processus efficaces, comme le souligne Philipp Unterschütz : « C’est pourquoi, lorsque nous avons acheté de nouvelles machines-outils, nous nous sommes concentrés à la fois sur les avantages de l’usinage complet et de la production automatisée : tout cela représente une nouvelle ère pour nous ».
Robo2Go : une souplesse d’utilisation maximale sur plusieurs machines avec ré-équipement en 30 min.
En 2019, DMG MORI a installé le premier des deux modèles CTX beta 1250 TC, équipé de Robo2Go et d’un chargeur de barres. « Nous avons été séduits par la flexibilité du robot, surtout pour les petites et moyennes séries. En cas de besoin, nous pouvons l’installer sur l’autre CTX beta 1250 TC en une demi-heure ». En conséquence, les deux centres de tournage / fraisage sont désormais totalement autonomes : l’un usine des barres comme alternative aux pièces à lopins coupés à la scie, tandis que l’autre usine des pièces à lopins très complexes.
PH 150 – Automatisation flexible pour les pièces uniques et les petites séries
Pour le fraisage flexible mais toujours automatisé de pièces uniques et de petites séries, Unterschütz a installé un CMX 70 U à 5 axes. L’axe B de ce modèle offre une plage de pivotement de −5° à 110°. Sa table, ayant un diamètre de 630 mm, est conçue pour accueillir des composants pesant jusqu’à 200 kg. Les machines CMX U sont également disponibles en option avec la nouvelle broche inlineMASTER, avec une garantie de 36 mois. Le système de manutention de palettes PH 150 permet de hiérarchiser les commandes en fonction des besoins de l’entreprise et d’équiper dix palettes en temps masqué. Cette solution d’automatisation peut accueillir jusqu’à 24 palettes. « Le système de serrage à point zéro assure une répétabilité de serrage très élevée », ajoute Philipp Unterschütz. « Une autre caractéristique idéale est également que l’automatisation se fasse directement via la commande de la machine et non par un système supplémentaire installé sur l’automatisation ». De plus, le magasin d’outils de 60 postes assure un temps d’arrêt minimal.
La formation des employés pour une productivité maximale
Afin de permettre le démarrage immédiat de la production, tous les opérateurs de ces machines – qui ont également participé au choix des modèles dès le début – ont été formés directement à la DMG MORI Academy. Philipp Unterschütz estime que c’était une étape nécessaire : « Pour exploiter pleinement le potentiel des machines à haute performance, il faut un savoir-faire moderne. C’est pourquoi une formation pratique avec les formateurs de DMG MORI était une étape logique ». Aujourd’hui, l’équipe de travail bénéficie de ces connaissances pour chaque nouvelle machine achetée.
Une production interne pour une productivité accrue et une chaîne d’approvisionnement fiable
Une productivité accrue et une meilleure qualité des composants sont des arguments décisifs pour pousser Unterschütz à investir dans des systèmes de production et d’automatisation modernes. « Cela nous rend également moins dépendants des fournisseurs », déclare Philipp Unterschütz. Les effets du coronavirus lui ont montré, ainsi qu’à ses clients, à quelle vitesse peut s’effondrer la disponibilité des pièces achetées. « Cela a conduit à une remise en cause partielle et à un retour à la production dans le pays d’origine. » Parmi tous les avantages économiques, Philipp Unterschütz voit également des avantages pour les employés : « Il reste beaucoup plus de temps pour des activités plus variées et intéressantes, comme la planification, l’assurance qualité et l’optimisation des processus ». Et il devient facile de convaincre le personnel de la valeur de ces nouveaux achats aussi innovants.
La numérisation avec le PRODUCTION PLANNING
La nouvelle ère dans laquelle Unterschütz est entrée avec la modernisation de son parc de machines signifie, pour Philipp Unterschütz, tourner son regard vers l’avenir : « Le temps ne s’arrête pas, et maintenant, grâce à l’automatisation, nos machines non plus. La prochaine étape sera une numérisation cohérente de notre production, afin de pouvoir planifier encore mieux le nombre croissant de commandes ». Et pour ce faire, il a déjà trouvé une solution intéressante chez DMG MORI : « Le PRODUCTION PLANNING de DMG MORI nous permettra d’optimiser davantage l’ensemble de nos processus futurs ».
UNTERSCHÜTZ SONDERMASCHINENBAU FACTS
- Fondée en 1995 à Hettstedt, Saxe-Anhalt, en Allemagne, en tant que cabinet d’ingénierie
- 80 employés au siège de Hettstedt, 30 employés à Sangerhausen
- Développement et production de lignes d’extrusion hautement automatisées, incluant les systèmes de déchargement, la technologie des fours et les systèmes d’emballage, notamment pour les profilés en aluminium
Unterschütz Sondermaschinenbau GmbH
Parkstraße 18, 06333 Hettstedt, Deutschland
www.unterschuetz.com
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