Flexibilité dans la fabrication en sous-traitance grâce au lpp et au magasin de 240 emplacements d’outils
Depuis 1974, la société allemande Burghardt Zerspanung, basée à Meinhard-Jestädt en Hesse, réunit les qualités d’un sous-traitant fiable et de qualité dans le domaine de la métallurgie : un savoir-faire de fabrication avec une large gamme de services, une conscience absolue de la qualité demandée et le respect des délais.
Son équipe d’une trentaine de personnes accompagne les clients des secteurs de la construction mécanique, de l’emballage et des transports publics, de l’optimisation du processus de fabrication à un large éventail d’opérations d’usinage, en passant par la rectification, le rodage et le soudage. Depuis 2004, Burghardt fait confiance aux machines-outils de DMG MORI. L’atelier d’usinage dispose désormais de dix machines CN, dont un système automatisé composé de deux NHX 5000, d’un NHX 5500 et d’un magasin de palettes linéaire (LPP) de 40 palettes.
« Notre objectif est de fournir des pièces complexes, dans le respect des délais et des exigences de qualité élevées », explique Tanja Siebert, décrivant la philosophie orientée client de Burghardt Zerspanung. En tant que directrice générale Tanja Siebert a pratiquement grandi dans l’entreprise de ses parents, a étudié l’ingénierie mécanique et poursuit aujourd’hui l’histoire à succès de l’entreprise familiale pour la deuxième génération consécutive. La relève est assurée puisque son fils, Nico, aujourd'hui directeur de production, lui a emboîté le pas. Une continuité des générations qui est particulièrement appréciée par les nombreux clients de longue date, comme le rappelle Nico Siebert : « Cela nous permet de collaborer avec eux en toute confiance, avec des processus décisionnels particulièrement courts. Il en va de même pour la relation avec DMG MORI ».
Fiabilité et précision depuis plus de 15 ans
La continuité est une qualité qui caractérise Burghardt également dans la modernisation de son parc de machines. « Pour rester compétitifs, nous vérifions et optimisons sans cesse nos processus », explique Tanja Siebert. C’est pourquoi, d’une part, l’entreprise a atteint un haut niveau de compétence dans l’usinage interne, y compris le soudage et le ponçage, et d’autre part, elle a reconnu l’importance d’utiliser une technologie de production de pointe : « Même la première machine DMG MORI, un NL 2500, nous a absolument convaincus en termes de qualité. » En effet, le modèle de 2004 continue toujours de fonctionner de manière précise et fiable. « Nous avons même récemment procédé à une mise à niveau, avec l’automatisation des robots. »
Étape 1 – deux NHX 5000 avec des LPP de 24 palettes
En 2016, Burghardt a fait un grand pas en avant en termes d’investissement dans le fraisage horizontal, toujours avec DMG MORI. L’objectif était d’automatiser deux NHX 5000 avec un magasin de palettes linéaire (LPP). Nico Siebert s’en rappelle très bien : « À l’époque, le système de manutention de palettes était équipé de 24 palettes et de deux stations d’équipement, ce qui nous a permis de réaliser des lots plus petits de manière très flexible et automatisée ». Les temps d’équipement sur les deux centres d’usinage ont été réduits au minimum grâce à des magasins d’outils équipés de 240 stations. « Puisque nous travaillons de manière très standardisée, nous avons en permanence 200 outils sur la machine ». La charge de travail de ces machines est tout aussi élevée.
Étape 2 – Extension du LPP seulement en une semaine
L’installation du LPP s’est immédiatement avérée être la bonne décision. « La multitude de pièces différentes que nous avons pu immédiatement automatiser et produire de manière très rentable était convaincante », se souvient Nico Siebert. Tellement convaincante qu’une extension du système a suivi en 2019. En plus de l’ajout de 16 emplacements de palettes, DMG MORI a étendu l’ensemble du système pour intégrer un NHX 5500 et une troisième station d’équipement. Le LPP compte maintenant 40 palettes. « Ce qui nous a le plus impressionnés, c’est la rapidité d’installation : nous étions à nouveau complètement opérationnels en une semaine seulement et avec une capacité de production plus élevée ».
NHX 5500 avec broche powerMASTER pour l’usinage lourd
BROCHE powerMASTER avec un couple de 807 Nm et 36 mois de garantie
POINTS FORTS
- Dimensions des palettes : 500 × 500 mm
- Pièces jusqu’à ø 800 × 1.100 mm pour un poids de 1.000 kg
- Table à entraînement direct de 100 min−1
- Rigidité maximale grâce à la solidité du bâti de machine et au support en 3 points
- CELOS avec MAPPS ou SIEMENS
La raison pour laquelle Burghardt a choisi un NHX 5500 comme troisième modèle est la haute performance de cette machine, comme l’explique Nico Siebert : « Avec la broche powerMASTER HSK-A100 – contrairement au NHX 5000, qui est équipé d’une broche speedMASTER HSK-A63 – le nouveau modèle est conçu pour les applications d’usinage lourd. Grâce à l’utilisation des mêmes palettes, nous pouvons maintenant réaliser l’usinage automatique des pièces sur les deux types de machines ». Les fraises radiales d’un diamètre supérieur à 250 mm ne sont pas très souvent utilisées dans la fabrication en sous-traitance. « Le couple de plus de 800 Nm de la broche standard du NHX 5500 nous donne encore plus de flexibilité. » Une flexibilité qui se reflète aussi dans la multiplicité des pièces. En effet, depuis l’installation du LPP, Burghardt a réalisé plus de 3.000 pièces différentes sur les centres d’usinage NHX.
Logiciel de contrôle efficace et intuitif
POINTS FORTS
- Stockage du matériel : vue d’ensemble et planification, y compris la documentation sur les pièces brutes et les pièces finies
- Gestion des outils : y compris tous les outils et les listes de comparaison
- Équipements : vue d’ensemble, planification et documentation
- 32 zones de serrage par palette pour les pièces multiples placées sur les tours
- Priorisation des commandes dans le système ou sur le PC
Le LPP est géré par l’ordinateur maître MCCLPS de DMG MORI. Les conditions de fonctionnement de l’ensemble du système peuvent être lues sur l’écran. Son interface intuitive affiche des informations sur les palettes, l’état de fonctionnement de la machine, ainsi que l’historique du système et du transfert des palettes. « Nous pouvons modifier la séquence d’exécution des ordres dans le LPP, tant sur le système que sur le PC au bureau, en fonction des besoins », explique Tanja Siebert. L’ordinateur central est aussi en mesure de configurer jusqu’à 32 zones de serrage pour chaque palette. « Ainsi, nous pouvons, par exemple, usiner plusieurs pièces placées sur des tours. »
Encore plus forts à l’avenir
Grâce à des commandes récurrentes dans le secteur des transports publics, Burghardt est en mesure de se maintenir dans la situation actuelle. Tanja Siebert est optimiste quant à l’avenir : « Grâce aux investissements réalisés ces dernières années, à l’avenir nous serons encore plus forts, et ce n’est pas tout : nous allons continuer à moderniser notre production dans le tournage ». Dans ce domaine également, les solutions de production automatisée de DMG MORI sont au rendez-vous.
BURGHARDT ZERSPANUNGS
FACTS
- Fondée en 1974 à Meinhard- Jestädt, en Allemagne
- 28 employés qualifiés
- Entreprise de fabrication en sous-traitance pour les secteurs de la construction mécanique, de l’industrie de l’emballage et des transports publics
Burghardt Zerspanungs GmbH & Co. KG
Am Milchberg 18
37276 Meinhard-Jestädt
Allemagne
www.burghardt-zerspanung.de
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