Grande disponibilité de pièces pour la construction navale
L’entreprise Brunvoll Motorfabrik réalisait les premiers moteurs diesel et les hélices pour les bateaux de pêche déjà au début du 20e siècle. Sur une idée des frères Gjendemsjø, deux pêcheurs locaux, en 1964 l’entreprise s’est lancée dans le développement et la fabrication de moteurs à tunnel, un principe de propulsion marine encore très répandu.
Aujourd’hui, le groupe Brunvoll, basé à Molde, en Norvège, est synonyme de systèmes de propulsion marine performants, de transmissions fiables et d’électronique de commande innovante. Environ 520 collaborateurs, dans cinq sites de production, assurent le bon déroulement des processus, du développement au service après-vente, en passant évidemment par la fabrication.
Des propulseurs marins innovants qui durent plus de 25 ans
Des bateaux de pêche aux navires de croisière, les propulseurs marins et les systèmes de commande de Brunvoll sont utilisés dans le monde entier. « Actuellement plus de 10.000 unités sont en service », déclare Magne Gøran Lyngstad, vice-président de l’ingénierie de processus et de production, pour présenter le large éventail d’application de ces importants composants marins. 75 % de la production est destinée à l’exportation et la gamme de produits est en constante évolution. « Chaque année, 70.000 heures de travail sont consacrées au développement d’innovations. » La fiabilité des systèmes de propulsion est telle que leur durée de vie dépasse celle des navires. « Normalement, c’est plus de 25 ans », ajoute Kjetil Hoem, responsable des projets d’investissement. C’est pourquoi, outre le développement et la production, qui sont presque entièrement réalisés en interne, le service après-vente revêt également une grande importance chez Brunvoll.
Deux équipes sans personnel par jour grâce à des solutions d’automatisation intelligentes
« Nous garantissons une grande disponibilité de pièces détachées, car il est essentiel de réagir rapidement », précise Kjetil Hoem pour décrire la grande disponibilité du service. « Notre large gamme de produits nécessite une grande variété de pièces, des plus petites aux plus grandes. Dans la plupart des cas, il s’agit de lots de moins de 15 pièces ».Cela exige un haut degré de flexibilité dans l’atelier d’usinage mécanique. Magne Gøran Lyngstad explique comment : « Grâce à des solutions d’automatisation intelligentes, nous pouvons travailler sur deux équipes sans personnel par jour en plus de l’équipe traditionnelle, ce qui augmente considérablement notre capacité de production. » Jusqu’à présent, Brunvoll avait surtout automatisé des centres d’usinage et des fraiseuses / tourneuses. « Lors d’un investissement plus récent, nous nous sommes attaqués pour la première fois au domaine des pièces tournées très complexes. » Et c’est là que DMG MORI est entrée en jeu.
Usinage complet automatisé sur 6 faces, avec système de vision
Cette solution d’automatisation est basée sur le système MATRIS et comprend un NTX 3000, un système de convoyage pour europalettes et un robot FANUC avec changement automatique des mains de préhension. La cellule est assez grande pour accueillir jusqu’à sept mains de préhension. Grâce à un système de Vision 3D, le robot prélève les pièces sur les europalettes et effectue le serrage. Une zone de stockage intermédiaire lui permet de transférer les pièces. Les pièces finies sont ensuite retirées, nettoyées dans une station de lavage et déposées à nouveau sur les palettes. « En fonction de la taille des pièces, nous pouvons charger les pièces sur les palettes sur plusieurs niveaux à l’aide d’étagères intermédiaires en bois. Dans ce cas, le robot gère également ces étagères », explique Kjetil Hoem. Tout le processus est commandé par MAPPS-Controller, très facile à utiliser. L’ensemble du système peut également inclure des systèmes de transport sans conducteur (AGV), que Brunvoll souhaite utiliser à l’avenir pour charger et décharger les palettes.
NTX 3000 : tournage / fraisage haute performance avec un couple de 130 Nm
Brunvoll a choisi le NTX 3000 pour usiner des pièces de 45 à 400 mm de diamètre. La longueur maximale des pièces pesant jusqu’à 120 kg est de 400 mm. Ce centre de tournage / fraisage polyvalent assure un usinage complet sur 6 faces, même pour des pièces complexes. De plus, grâce à la puissante broche de tournage / fraisage compactMASTER, avec un couple de plus de 130 Nm, les opérations de fraisage peuvent être effectuées comme sur un centre d’usinage. Les outils utilisés sont équipés d’une puce Balluff, de sorte que les données correctes de l’outil sont lues en permanence sur la machine.
Flexibilité maximale grâce au changement automatique des mors de serrage
La grande diversité des pièces nécessite également des systèmes de serrage très différents. « Pour cette solution de production, il était essentiel que le robot puisse également changer de mors de serrage », explique Magne Gøran Lyngstad en décrivant l’un des défis à relever. DMG MORI l’a donc équipé d’un préhenseur spécial et a intégré à la cellule un système de rayonnage pouvant accueillir 60 jeux de trois mors chacun. Grâce à la zone d’alimentation des mors, le robot peut prendre les mors de serrage dans la cellule robotisée et les stocker ou les utiliser immédiatement. Le système de serrage développé par Schunk, le partenaire de DMQP, DMG MORI Qualified Products, a été spécialement conçu pour effectuer ce changement automatique. Le système de serrage, ainsi que les mains de préhension et les palettes, sont identifiés par un système RFID, qui garantit une fiabilité absolue du processus. Le fait que Brunvoll ait confié à DMG MORI la conception et l’installation de cette solution automatisation s’explique, d’une part, par la volonté de tout recevoir d’un seul fournisseur, pour avoir un interlocuteur unique gérant toutes les activités, et, d’autre part, par les prix d’achat particulièrement attractifs, qui ont été un point tout aussi important. La conception de la solution de production a été confiée à une équipe japonaise. « Nous avons également effectué les essais préliminaires sur place, afin de faciliter les modifications éventuelles », se souvient Kjetil Hoem. Depuis son installation définitive à Molde, le NTX 3000 avec Automatisation s’est avéré une solution plus que fiable.
L’automatisation permet de se concentrer davantage sur la recherche et l’amélioration du service
Pour Brunvoll, l’augmentation de la capacité de fabrication grâce à la production sans personnel la nuit et le week-end n’est qu’un argument parmi d’autres qui l’encouragent à se concentrer davantage sur les systèmes de production automatisés. « Nous adoptons également cette approche pour pallier à la pénurie de travailleurs qualifiés et aux difficultés liées à la recherche de personnel », précise Magne Gøran Lyngstad pour expliquer la mise en œuvre de telles solutions. « Nous utilisons le potentiel de nos collaborateurs les plus qualifiés pour la recherche et le service, plutôt que pour un simple équipement de machine. Bien que Brunvoll dispose d’un bon niveau de formation interne avec 40 collaborateurs juniors, grâce à une production de plus en plus autonome, il est possible de planifier le travail de manière beaucoup plus indépendante et flexible. « Les solutions d’automatisation nous aident à rester compétitifs et à croître de manière durable ».
BRUNVOLL AS FACTS
- Fondée en 1912 pour la fabrication de moteurs diesel et d’hélices à Harøya, en Norvège, depuis 1918 sur le site de Molde.
- Développement et fabrication de propulseurs à tunnel innovants depuis 1964
- 5 sites en Norvège employant plus de 500 personnes pour la production de propulseurs marins, y compris les systèmes de contrôle et d’automatisation
Industrial Automation Solutions for Marine Propulsion Systems | Brunvoll AS, Norway
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