LE MAGAZINE DMG MORI POUR LES PROFESSIONNELS ET LES CLIENTS 02 – 2023. T E C H N O L O G Y EXCELLENCE

PROCESS INTEGRATION → à partir de la page 16 SOMMAIRE 18 28 « USINAGE DU DIAMANT AVEC LE DIAMANT » Tyrolit – Schleifmittelwerke Swarovski AG & Co KG. (Autriche) Process Integration : fraisage et tournage (FD) + rectification TAILLAGE SUR MACHINES STANDARD Kumera Antriebstechnik GmbH (Autriche) Process Integration : tournage et fraisage + taillage AUTOMATISATION → à partir de la page 32 40 60 HAUTE DISPONIBILITÉ DE COMPOSANTS POUR LA CONSTRUCTION NAVALE Brunvoll AS (Norvège) Automatisation : manutention de pièces MATRIS PH CELL TWIN EN VERSION DOUBLE Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH (Allemagne) Automatisation : manutention des pièces MATRIS DX – DIGITAL TRANSFORMATION → à partir de la page 72 GX – GREEN TRANSFORMATION → à partir de la page 82 72 82 DMG MORI DIGITAL ENGINEERING Simulation complète de l’ensemble du système, y compris toutes les interactions et les fonctions de contrôle GREENMODE EFFICACITÉ À L’ÉTAT PUR – GREENMODE permet de réduire la consommation d’énergie de plus de 30 % TECHNOLOGY EXCELLENCE 3

PREMIÈRE MONDIALE – INH 63 Structure de la machine avec double vis à billes pour X, Y, Z et chariot X dans la colonne CONSTRUCTION DYNAMIQUE ET TRÈS RÉSISTANTE + Deux vis à billes pour X, Y, Z et colonne mobile graduée + Double système de mesure twin de MAGNESCALE pour X, Y, Z + Pose sur 3 points d’appui CONCEPT DE REFROIDISSEMENT COMPLET + Moteurs de broche + Moteurs Direct Drive de la table + Vis à billes et vis d’entraînement + Servomoteurs MAGASIN À ROUE + 63 emplacements d’outils (HSK-A100 / #50) avec 1 roue en standard + 123 emplacements d’outils avec 2 roues, jusqu’à 363 emplacements d’outils avec 6 roues TECHNOLOGY EXCELLENCE 5 Zone de travail : Couverture en acier inox / 2 convoyeurs à copeaux en spirale + Grande zone de travail – Courses X / Y / Z : 1.050 / 1.100 / 1.050 mm, dimensions de la palette 630 × 630 mm – Pièces : 5 axes jusqu’à ø 1.070 × 1.000 mm / 1.000 kg (ø 1.070 × 1.300 mm / 1.500 kg pour l’usinage sans 5e axe / axe pivotant) + Dynamique élevée, accélération jusqu’à 1,2 g – X / Y / Z : 1,0 / 1,2 / 0,7 g + Usinage 5 axes – Table rotative pivotante avec plage de pivotement +45° / –195° – Moteurs Direct Drive : axe A avec entraînement tandem et max. 30 tr/min et axe B max. 90 tr/min + Usinage lourd – Broche powerMASTER de powerMASTER-Spindel mit 12.000 tr/min, 808 Nm et 85 kW (10 %) – En option, jusqu’à 16.000 tr/min ou jusqu’à 1.414 Nm (8.000 tr/min) – Garantie de 36 mois sans limites d’heures d’utilisation + Outils, magasin à roue pour l’équipement même en temps masqué* – 63 emplacements d’outils en standard, jusqu’à 363 en option – Dimensions des outils max. ø 320 × 700 mm et poids max. 35 kg – Poids de l’outil de 50 kg en option – Contrôle optique des bris d’outils et des copeaux + CELOS – CELOS avec MAPPS sur FANUC (SIEMENS, disponible à partir de 2024) * avec au moins 2 roues de 123 emplacements La vidéo sur l’INH 63 est disponible sur le site : www.dmgmori.co.jp/en/movie_library/movie/id=6780

PREMIÈRE MONDIALE – INH 63 / AUTOMATISATION 1 INH 63 et 2 NHX 6300 + LPP avec 2 stations d’équipement >> Conception complète des palettes : possibilités de combinaison de NH 6300 DCG, NHX 6300 et INH 63 Alimentation hydraulique Alimentation en air comprimé Raccordement d’équipements pour le serrage hydraulique / pneumatique des pièces (en standard) Système de serrage hydraulique des palettes pour maintenir la pression de serrage hydraulique pendant le changement de palette + Réglage de la pression à 70 bar + 8 points de connexion hydraulique et pneumatique + Technologie : dispositifs de serrage sur mesure fabriqués par DMG MORI ou notre partenaire DMQP AI chip removal (en option) + L’intelligence artificielle reconnaît la « position des coupeaux » et la « quantité de coupeaux » sur la base des images enregistrées zeroFOG – Collecteur de brouillard intégré (en option) + Qualité de l’air comparable à celle des purificateurs domestiques + Efficacité élevée de séparation des brouillards de plus de 99,97 % pour + Puissante buse d’arrosage commandée pour l’élimination les particules de 0,3 μm. des copeaux + Nettoyage plus facile pour l’opérateur → Prévention des temps d’arrêts de la machine dus à l’accumulation de copeaux + Pas besoin de surface d’installation supplémentaire + Conception compacte, intégrée et sans tuyauterie + Minimisation des activités de nettoyage périodique des filtres → Réduction de la consommation d’énergie et des émissions de CO2 TECHNOLOGY EXCELLENCE 7

PREMIÈRE MONDIALE – CTX 450 | 550 TOURELLE VDI 40 AVEC 12 EMPLACEMENTS + 4.000 tr/min / 6,5 kW / 21 Nm + EN OPTIONAL Tourelle High-Speed (V3, V4, V6) → 7.000 tr/min / 12,5 kW / 27 Nm + EN OPTIONAL Direct Drive (V6) → 10.000 tr/min / 11 kW / 49 Nm Des machines très fiables pour un investissement à long terme : les nouveaux modèles CTX 450 / 550 offrent une combinaison parfaite entre des performances de coupe exceptionnelles dans une zone de travail confortable et des performances de fraisage élevées. Dr. Ing. Claudio Merlo Directeur général GRAZIANO TORTONA S. R. L. EFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUE + Électrobroches synchrones (IPM) permettant des économies d’énergie jusqu’à 10 % + Dispositifs hydrauliques et de refroidissement avec des entraînements à technologie Inverter + Disponibilité d’applications de suivi énergétique + Consommation minimale d’air comprimé + Mode veille avec fonction avancée d’arrêt automatique (Auto Shutdown) GREEN MODE DMG MORI ACADEMY OFFRE SPÉCIALE POUR LA FORMATION Investissez tout de suite dans l’avenir et profitez de nos prix spéciaux pour les écoles, les instituts de formation et les ateliers d’apprentissage. Machines disponibles : CTX 350, DMU 40, NLX 2000 | 500, NTX 500 FORFAIT DE FORMATION COMPLET : Équipement complet des machines, système de com- mande de pointe, formation, logiciel de programmation et de formation, DMG MORI TrainingBox avec matériel de formation et exercices, emballage, mise en service, etc. Sebastian Plau Head of Sales DMG MORI Academy sebastian.plau@dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 9

PREMIÈRE MONDIALE – CTX beta 450 TC AUTOMATISATION – INTÉGRÉE ET RÉTROFITTABLE ! technology + Usinage simultané à 5 axes en standard pour des pièces plus complexes et un usinage plus rapide et plus précis + Usinage complet sur 6 faces avec la même broche principale et la contre-broche pour une stratégie d’usinage très flexible + Intégration de processus 5 en 1 : tournage, fraisage, rectification – avec capteur de vibrations mécaniques intégré, taillage et mesure + 36 cycles technologiques disponibles pour une programmation facile dans l’atelier, une productivité et une sécurité accrues, et une meilleure disponibilité de la machine Automatisation du portique intégrée pour des pièces jusqu’à 2 × 15 kg – ou Automatisation des pièces flexible et rétrofittable avec Robo2Go. Magasin auxiliaire pour 120 outils – également pour une extension future de la capacité jusqu’à 200 outils. automatisation MANUTENTION DES OUTILS + Jusqu’à 200 emplacements d’outils (60 emplacements en standard) pour des outils jusqu’à ø 140 × 400 mm + Équipement en temps masqué MANUTENTION DES PIÈCES + Unité de déchargement résistant aux chocs pour décharger des pièces jusqu’à 30 kg + Chargeur à portique intégré pour des pièces jusqu’à 2 × 15 kg + Robo2Go pour des lots de taille petite et moyenne avec une utilisation conviviale – nouveau avec un magasin à tiroirs ! TECHNOLOGY EXCELLENCE 11

AUTOMATISATION → à partir de la page 32 MX – MACHINING TRANSFORMATION DX – DIGITAL TRANSFORMATION → à partir de la page 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE 13

MX – MACHINING TRANSFORMATION DÉCOUVREZ LE MONDE MX Notre section spéciale en ligne est disponible à l’adresse suivante : transform.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 15

DMF 300 | 11 La nouvelle série DMF | 11 : un bond en avant pour votre atelier, incroyablement productif et flexible, avec un volume d’enlèvement de copeaux par unité de temps allant jusqu’à 1.500 cm³/min. Fabian Suckert Directeur général DECKEL MAHO Seebach PERFORMANCE FLEXIBILITÉ PRODUCTIVITÉ + Broche powerMASTER SK 50 de + Cloison de séparation avec usinage en + Intégration technologique avec : 12.000 tr/min et un couple jusqu’à 430 Nm + Stabilité maximale grâce au banc de machine monobloc en fonte sphéroïdale et aux 3 guides linéaires dans l’axe X + Précision de positionnement de 10 µm sur une course de 3.000 mm + Moteur linéaire dans l’axe X en option pour une dynamique et une précision accrues et une usure réduite au minimum cycle pendulaire pour l’équipement de la machine en temps masqué + Gamme complète de broches, avec des broches speedMASTER jusqu’à 20.000 tr/min et 130 Nm et des broches powerMASTER jusqu’à 12.000 tr/min et 430 Nm + La bonne solution pour chaque appli- cation : table rigide, une ou deux tables rotatives intégrées, table de fraisage / tournage et table rehaussée CN en tant qu’axe A fraisage / tournage, rectification, taillage et mesure en cours de fabrication dans une seule machine + Magasins d’outils avec jusqu’à 300 emplacements SK 40 et jusqu’à 230 emplacements SK 50** + Longueur d’outil SK 40 jusqu’à 400 mm (8 kg) et SK 50 jusqu’à 450 mm / HSK-A100 540 mm (20 kg) + Fraisage / tournage sur une seule machine avec des vitesses jusqu’à 700 tr/min et des poids de pièces jusqu’à 1.000 kg ** Disponible à partir de 2025 : pour SK 40 avec > 120 outils / pour SK 50 > 50 outils avec magasin auxiliaire TECHNOLOGY EXCELLENCE 17

Partenaires de développement dans l’intégration des procédés La philosophie innovante de l’entreprise se reflète également dans son atelier d’usinage mécanique. « C’est ainsi que nous pouvons réa- liser les produits les plus innovants de manière rentable », explique Florian Zitt. Compte tenu de l’espace limité dont elle dispose, l’entreprise a besoin de solutions de fabrication qui intègrent FRAISAGE, TOUR- NAGE ET RECTIFI- CATION : TEMPS DE CYCLE RÉDUITS ET USINAGE PRÉCIS AU µ le plus grand nombre d’étapes d’usinage dans une seule zone de travail. « DMG MORI est le partenaire qui nous permet de développer davantage ces opportunités », déclare Florian Zitt en évoquant l’intégration de la rectification dans une DMC 80 FD duoBLOCK. En effet, les deux entreprises ont collaboré à la réalisation de cette solution, qui est utilisée avec succès depuis 2020. « La combinaison de trois processus d’usinage dans une seule zone de travail permet de gagner beaucoup de place, car nous avons pu rempla- cer trois machines avec ce centre d’usinage », affirme Florian Zitt pour décrire l’utilisation des espaces au sein de l’atelier. De plus, les temps d’usinage ont été considérablement réduits, car les opérations de serrage et les temps morts appartiennent désormais au passé. « Le fait que nous ne devons plus réaliser le serrage à la main a également un effet considérable sur la précision », explique Florian Zitt, en faisant référence à la production au µm près des meules, qui sont bien sûr usinées avec les outils abrasifs diamantés de son propre portefeuille. « La durée de vie extraordinaire de ces produits contribue de manière significative à une pro- duction économique et durable ». Motivation grâce à un travail responsable Florian Zitt voit un autre avantage dans l’inté- gration des technologies de pointe : « Autrefois, le fraisage, le tournage et la rectification étaient des disciplines très différentes. Aujourd’hui, ces métiers évoluent ensemble vers une activité encore plus responsable. Ce qui contribue de manière décisive à la motivation des collabora- teurs. « Aujourd’hui, je ne parlerais plus d’opé- rateurs de machines, mais de gestionnaires de machines, car il s’agit ici de haute technologie au sens le plus absolu du terme ». Les jeunes, en particulier, sont attirés par le travail avec des technologies de pointe, ce qui constitue un avantage pour Tyrolit en matière de formation. « Bien entendu, notre objectif est également de garder les apprentis chez nous à long terme », déclare Florian Zitt. Production automatisée en équipes réduites L’intégration de la rectification sur la DMC 80 FD duoBLOCK est l’une des deux innovations mises en œuvre par Tyrolit. L’autre est la fabrication automatisée. Ce centre d’usinage est équipé d’un magasin circulaire pour sept palettes, qui permet la production autonome de pièces uniques pendant de nombreuses heures. → CUSTOMER STORY – TYROLIT GROUP Tyrolit Polaris Plus LW : corps de base pour une meule à conception légère. DMC 80 FDS duoBLOCK USINAGE COM- PLET : FRAISAGE, TOURNAGE ET RECTIFICATION SUR UNE SEULE MACHINE POINTS FORTS + Table Direct Drive 800 tr/min pour le fraisage 5 axes et le tournage en un seul serrage + Pièces jusqu’à ø 900 × 1.450 mm et 1.200 kg + Électrobroche powerMASTER de 1.000 Nm et 77 kW + Broche 5X torqueMASTER de 1.300 Nm et 37 kW + Excellente qualité de surface grâce à l’intégration de la technologie de rectification La vidéo sur la série duoBLOCK est disponible sur le site : youtu.be/Ql0LzkJXUAY TECHNOLOGY EXCELLENCE 19

RA JUSQU’À 0,4 μm RONDEUR JUSQU’À 5 μm IT4 AVEC ø > 300 mm RECTIFICATION refroidissement par le biais de nombreux trous réalisés directement sur la couche diamantée », explique Florian Zitt. Les variantes de construc- tion légère sont aussi un sujet toujours plus important : « Les corps de base de nos outils Polaris Plus LW sont équipés de cavités creuses. Nous avons également des outils en fibre de carbone dans notre gamme de produits ». Grâce à ces nouveaux développements, Tyrolit sou- haite poursuivre sa croissance ininterrompue. « À moyen terme, l’objectif économique pour l’ensemble du groupe est d’un milliard d’euros », déclare Florian Zitt en pensant à l’avenir. « Cela signifie que nous continuerons à investir dans des solutions de production tournées vers l’ave- nir, telles que celles de DMG MORI. » ■ TYROLIT FACTS + Fondée en 1919 à Schwaz, en Autriche + 4.400 collaborateurs et 31 sites de production + Leader mondial dans la production d’outils de rectification et de dressage Tyrolit Group Swarovskistraße 33 6130 Schwaz, Autriche www.tyrolit.group E-PALLET NOUVEAU ! E-PALLET INTERFACE INTELLIGENTE TRÈS FLEXIBLE POUR L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, LES CAPTEURS, LES CONNEXIONS HYDRAULIQUES ET PNEUMATIQUES La nouvelle interface E-Pallet de DMG MORI peut fournir l’alimentation électrique pour les dispositifs de serrage entièrement électriques au moyen d’une station d’accueil ainsi que l’alimentation des capteurs (inductifs) pour une interrogation permanente des capteurs. Outre l’alimentation électrique, la nouvelle interface offre, comme d’habitude, jusqu’à quatre canaux de connexion hydraulique ou pneumatique. POINTS FORTS + Interface 48 V / 50 A pour les dispositifs de serrage entièrement électriques + Interface 24 V / 4 A pour l’interrogation et la surveillance permanentes de la sécurité du point de serrage par des capteurs + Gestion fiable de la vitesse de rotation grâce à la technologie RFID + Réduction des coûts grâce à un serrage flexible et des processus optimisés + Suppression de la limitation des canaux grâce à des vannes de contrôle directionnelles intelligentes sur le dispositif de serrage + Les points de serrage peuvent être contrôlés individuellement en commutant les vannes directionnelles électriques La vidéo sur l’interface E-Pallet est disponible sur le site : youtu.be/nO5yDlUWsTU TECHNOLOGY EXCELLENCE 21 ALIMENTATION DE DISPOSITIFS DE SERRAGEALIMENTATION DE CAPTEURSHYDRAULIQUE + PNEUMATIQUEGESTION DE LA VITESSE DE ROTATION

CUSTOMER STORY – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE TECHNOLOGY EXCELLENCE 23

CUSTOMER STORY – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Grâce aux machines de tournage et fraisage à 5 axes de DMG MORI, nous avons pu réduire considérablement nos temps de pro- duction. De plus, nous atteignons mainte- nant des précisions de l’ordre du micron, ce qui était impos- sible auparavant. Nathan Bourgeois (à droite), Propriétaire Constantin Diehl (à gauche), Chief Operations Officer Ouroboros Space and Defense Ouroboros Space and Defense est spécialisée dans l’usinage de haute précision de composants de moteurs de fusées. Pour fabriquer ces pièces critiques, l’entreprise utilise deux machines 5 axes de DMG MORI et une machine de tour- nage / fraisage NTX 2000. TECHNOLOGY EXCELLENCE 25

CUSTOMER STORY – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Pour atteindre une grande précision dans les décalages d’outils, Ouroboros utilise un dispositif de réglage d’outils de HAIMER, partenaire de DMPQ (DMG MORI Qualified Products). ø 670 × 1.538 mm est également très utile. » Avec une longueur de seulement 350 mm, la broche Turn & Mill compactMASTER contribue égale- ment aux dimensions généreuses de la zone de travail, tout comme la course de l’axe Y de ± 150 mm. La tourelle inférieure supplémentaire dispose d’une course de ± 40 mm dans l’axe Y. Nathan Bourgeois est plus que satisfait : « Le NTX 2000 est extrêmement versatile et est très convaincant en termes de qualité d’usinage. » Un partenaire solide pour une croissance importante « Dès l’achat de la DMU 95 monoBLOCK, nous nous sommes rendu compte que DMG MORI nous aidait considérablement à produire des pièces de haute précision et de grande valeur, avec une qualité constante », déclare Nathan Bourgeois pour résumer la coopération avec le fabricant de machines-outils. Il s’agit d’un facteur important pour atteindre les objectifs de croissance prévus. En effet, Ouroboros vise une croissance annuelle de 100 % jusqu’en 2027. « La technologie CNC de DMG MORI favorisera durablement notre développement dans les années à venir. Un nouveau site de production est d’ailleurs déjà prévu. « Nous y installerons six à dix modèles DMG MORI supplémentaires. » ■ OUROBOROS SPACE AND DEFENSE FACTS + Fondée en 2016 à Lakewood, Colorado + Équipe de 10 collaborateurs spécialisés dans l’usinage de haute précision de composants de propulseurs de fusées + Parmi ses clients figurent SpaceX, NASA, Blue Origin, Ursa Major Ouroboros Space and Defense 5815 West 6th Ave unit 2C Lakewood Colorado 80214, USA www.ouroborosspace.com TOURNAGE / FRAISAGE USINAGE COMPLET SUR 6 FACES, INCLUANT TOURNAGE ET FRAISAGE + 100 % TOURNAGE : Diamètre de tournage jusqu’à ø 1.070 mm pour l’usinage de grandes pièces jusqu’à 6.000 mm de long + 100 % FRAISAGE : Axe Y jusqu’à 660 mm et broche de fraisage ultra-compacte brevetée compactMASTER jusqu’à 20.000 tr/min ou 220 Nm (NT : broche de tournage / fraisage jusqu’à 12.000 tr/min et 302 Nm) + 100 % OUTILS : Jusqu’à 180 outils pour une flexibilité d’usinage maximale et des temps d’équipement réduits au minimum + Cycles logiciels et technologiques exclusifs : par exemple l’usinage simultané sur 5 axes pour l’usinage de surfaces de forme libre, gorges, entailles, rainurage, filetage, etc + Mesure en cours du processus : Mesure multidirectionnelle de pièces ainsi que mesure d’outils et contrôle de bris de forets + Automatisation : Multiples solutions automatisation – également en rétrofit Notre section spéciale en ligne est disponible sur le site : transform.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 27

CUSTOMER STORY – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH Grâce au logiciel gearMILL, nous pouvons produire presque toutes les dentures d’engrenages avec des outils standards sur nos machines de tournage, avec une qualité comparable à celle des machines spéciales de taillage d’engrenages. Helmut Hochegger Directeur général Kumera Antriebstechnik GmbH L’histoire de Kumera Antriebstechnik GmbH, basée à Graz, en Autriche, commence en 1898, lorsque Norricum Cless Graz réalisait des transmissions sans chaîne pour les vélos. Depuis 2000, l’entreprise est une filiale à 100 % de la société finlandaise Kumera Corporation. Au sein du groupe Kumera Power Transmission, l’entreprise autrichienne, qui emploie une cinquantaine de personnes, réalise des engre- nages spéciaux pour les centrales hydroélec- triques, l’industrie du papier et les usines chimiques, entre autres. De plus, 50 % du chiffre d’affaires est généré par des activités de service technique, telles que la révision et la remise en état de réducteurs industriels de ses propres produits et de ceux de tiers. L’usi- nage fiable de ces pièces est assuré par cinq machines de tournage / fraisage DMG MORI, dont un NT 5400 et un NT 6600 installés en 2021 pour réaliser des pièces tournées d’un diamètre allant jusqu’à 1.070 mm et d’une lon- gueur jusqu’à 4.000 mm. Et c’est précisément sur ces machines que Kumera réalise des engrenages très complexes à l’aide du cycle technologique exclusif DMG MORI gearMILL. Rétro-ingénierie de pièces uniques en quelques jours « Le carnet de commandes a évolué positive- ment ces dernières années », se réjouit Helmut Hochegger, directeur général de Kumera An- triebstechnik, en évoquant la bonne utilisation des capacités de production. Comme il s’agit SÉRIE NT : TOURNAGE / FRAISAGE DE PIÈCES JUSQU’À ø 1.070 × 4.000 mm essentiellement de pièces uniques qui doivent être livrées le plus rapidement possible, la flexi- bilité joue un rôle clé. « En particulier dans le secteur du service technique, nous essayons de livrer les pièces en quelques jours. » Le savoir faire de l’équipe en matière d’ingénierie est un pilier important dans ce domaine. « Souvent, nous ne disposons que d’un seul composant que nous devons entièrement mesurer, redes- siner, recalculer, puis fabriquer dans la qualité demandée », explique Helmut Hochegger, décri- vant le processus de rétro-ingénierie. Kumera utilise un large éventail de technologies de production : usinage traditionnel, électroé- rosion à fil, taillage par fraise-mère et rectifi- cation. Grâce à des investissements réguliers dans des solutions de fabrication innovantes, l’entreprise optimise en permanence ses pro- cessus. « Les deux centres de tournage/fraisage de DMG MORI nous ont également apporté une aide décisive à cet égard », déclare Helmut Hochegger en évoquant les deux achats : les NT 5400 et NT 6600 couvrent une bonne gamme de produits grâce à leur grande surface de tra- vail et offrent une diversité d’usinage maximale. Par exemple, l’utilisation de la lunette permet de serrer et d’usiner de longs arbres. → Photo de gauche : Le cycle technologique gearMILL permet de fabriquer des dentures en flèche, coniques, droites et obliques – rapidement et avec une précision maximale. Sur le NT 6600, il est possible d’usiner même les grands engrenages, utilisés par exemple dans les réducteurs de bancs d’essai. TECHNOLOGY EXCELLENCE 29

CUSTOMER STORY – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH La programmation conviviale avec gearMILL permet à Kumera de réaliser des engrenages très complexes, de manière flexible et rentable. c’est que les programmes peuvent être créés à partir des dessins de pièces brutes et des don- nées des engrenages. Comme dans le cas des deux machines NT, la fabrication se fait sur des machines standards avec des outils standards. « Cet aspect, associé à la programmation convi- viale, nous permet de réaliser des engrenages très complexes de manière flexible et rentable », explique Helmut Hochegger. Croissance saine et motivation des nouvelles recrues En investissant dans des solutions de fabrication de pointe, comme l’usinage complet d’engre- nages décrit ci-dessus, Kumera reste compé- titive sur un marché très concurrentiel. À cela s’ajoute l’investissement dans la formation et la formation du personnel, comme le précise Hel- mut Hochegger : « Pour tirer le meilleur parti de la technologie, il faut des collaborateurs spécia- lisés et bien formés. » En outre, Kumera encou- rage une méthode de travail autonome dans la production moderne. « L’expérience montre que cela contribue à la motivation du personnel. » Vers l’avenir avec l’intégration technologique et l’usinage complet L’orientation technologique de la production continuera à jouer un rôle clé chez Kumera à l’avenir. En particulier, compte tenu de la sur- face de production limitée sur le site urbain, l’usinage complet et l’intégration technologique sont d’une grande aide, explique Helmut Hochegger : « Nous nous concentrons sur des produits et des composants de haute qualité, que nous devons fabriquer de manière encore plus efficace, si nous voulons continuer à croître de manière saine et durable. » ■ KUMERA FACTS + Fondée en 1898 sous le nom de Norricum Cless Graz, puis Kachelmann Getriebe GmbH + Depuis 2000, filiale à 100 % de la société finlandaise Kumera Corporation + 50 collaborateurs dans la production d’engrenages industriels, par exemple pour l’industrie du papier, de l’acier et du ciment, ainsi que pour des applications sur les banc d’essai Kumera Antriebstechnik Gmbh Raiffeisenstraße 38 – 40 A-8010 Graz, Autriche www.kumera.com CYCLE TECHNOLOGIQUE gearMILL FRAISAGE D’EN- GRENAGES SUR DES MACHINES STAN- DARDS AVEC DES OUTILS STANDARDS + Création d’un programme à partir des dessins des pièces brutes et des données de l’engrenage + Empreinte modifiable individuellement + Post-processeur pour SIEMENS, HEIDENHAIN et MAPPS + Interface pour machine à mesurer tridi- mensionnelle (Klingelnberg, Leitz, Zeiss) + ROUES CYLINDRIQUES : engrenages droites, obliques et en flèche, segments + ROUES CONIQUES : engrenages droites, obliques, spiroïdaux et hypoïdes, angle de transmission ≠ 90°, Klingelnberg Zyklo-Palloid® et Gleason + ROUE HÉLICOÏDALE : profil ZA, ZN et ZI La vidéo sur le cycle gearMILL est disponible sur le site : youtu.be/hqNlXwzNsj8 TECHNOLOGY EXCELLENCE 31

CTS – MAGASIN CENTRAL D’OUTILS AUTOMATISATION LPS – 4th GENERATION Logiciel de contrôle pour les systèmes l’automatisation DMG MORI Magasin à étagères Magasin à roue MATRIS GX / GX T WH-AMR LPP PH Cell Twin CPP AMR / PH-AMR ÉVOLUTIVE (≥ 1 MACHINE) 1 DMP, CMX V, CMX U, DMU, DMU eVo, LASERTEC 2 NHX, DMC H linear, H-monoBLOCK, monoBLOCK, duoBLOCK, à portique 3 DMC 65 monoBLOCK COMPLEXITÉ TECHNOLOGY EXCELLENCE 33

CUSTOMER STORY – HÜBNER GMBH & CO. KG Grâce à l’intégration des processus de tournage et de fraisage sur une seule machine, nous avons pu réduire les temps d’usinage de 75 %. L’automatisation avec Robo2Go a permis d’augmenter la produc- tivité de 30 % supplé- mentaires. Patrick Wessel, responsable de la production pour l’usinage des métaux (à gauche) Kevin Mönnich, technicien d’application CAO / FAO (à droite) Hübner GmbH & Co. KG HÜBNER développe et produit des systèmes d’intercirculation pour que les constructeurs de bus et de trains puissent les utiliser comme des éléments de construction complets. TECHNOLOGY EXCELLENCE 35

CUSTOMER STORY – HÜBNER GMBH & CO. KG CTX beta 1250 TC 4A : Grâce au tournage / fraisage sur 6 faces et à l’usinage simultané sur deux broches, HÜBNER a pu réduire le temps d’exécution à un quart du processus initial. chaque commande implique un nouveau déve- loppement, qui est réalisé jusqu’à la production de prototypes au siège de Kassel ». En raison de la taille des systèmes d’intercirculation et de la section de chaque véhicule, l’assemblage nécessite également beaucoup de travail manuel. Réduction des temps d’exécution de 75 % grâce au tournage / fraisage complet sur 6 faces Les exigences de qualité en matière de sécurité dans le domaine des systèmes d’intercirculation sont élevées : d’une part, la protection contre l’incendie joue un rôle important, d’autre part, ils doivent résister à des contraintes méca- niques extrêmes. → Sur le CTX beta 1250 TC 4A, HÜBNER fabrique les roulements qui sont installés dans les systèmes d’intercirculation du tramway FX1000pro. TECHNOLOGY EXCELLENCE 37

CUSTOMER STORY – HÜBNER GMBH & CO. KG des pièces. Le responsable de la production y voit également un avantage en termes d’ergo- nomie : « Le travail est considérablement facilité car personne ne doit plus soulever les pièces brutes, qui peuvent peser jusqu’à 9 kg. Le Robo2Go s’est avéré si flexible que HÜBNER réfléchit déjà à une deuxième solution de fabrication identique. Pour HÜBNER, les solu- tions de production efficaces et automatisées sont également un moyen de répondre à la pénurie croissante de main-d’œuvre qualifiée. À cet égard, Patrick Polster précise : « Nous formons de nouvelles recrues pour répondre à nos propres besoins et, en même temps, nous nous rendons un peu moins dépendants des fluctuations de personnel grâce à des proces- sus optimisés. » Continuer à faciliter la transition vers la mobilité grâce à des processus efficaces Le sujet de la numérisation inclut également l’optimisation des processus. « À l’avenir, nous nous attendons à ce que cela conduise à une nouvelle augmentation de la productivité », déclare Patrick Wessel. Le responsable de la production a déjà vécu des expériences positives avec myDMG MORI, où les demandes de service sont signalées en ligne via le portail client. « C’est plus rapide que la hotline et, grâce aux photos, la demande est envoyée directement à l’expert concerné. » Grâce au soutien de DMG MORI, +HÜBNER est en mesure de résoudre de nom- breux temps d’arrêt de manière autonome. La réduction des temps d’arrêt et l’optimisation des processus contribuent également à l’aug- mentation de la capacité de production, tout comme d’autres acquisitions dans le secteur des machines-outils. Patrick Wessel se tourne vers l’avenir : « Les investissements dans les transports publics entraîneront une augmen- tation des commandes et nous souhaitons par- ticiper à ce processus, comme cela a été le cas jusqu’à présent, en tant que facilitateurs de la transition de la mobilité. » ■ HÜBNER FACTS + Fondée en 1946 à Kassel, en Allemagne + 3.500 collaborateurs sur des sites de production en Allemagne, États-Unis et Chine. + Développement et production de systèmes d’intercirculation pour les trains et les bus Hübner GmbH & Co. KG Heinrich-Hertz-Straße 2 34123 Kassel, Allemagne www.hubner-group.com Tested, approved and used by DMG MORI FUCHS IDM metalworking fl uids and IDM greases are used in addition to our spindle oils in tough production use at DMG MORI every day. You too can rely on original quality. Put your trust in FUCHS. www.fuchs.com/de/en TECHNOLOGY EXCELLENCE 39

CUSTOMER STORY – BRUNVOLL AS GRANDE DISPONI- BILITÉ DE PIÈCES POUR LA CON- STRUCTION NAVALE Dans sa gamme de produits, Brunvoll réalise des propulseurs à tunnel à faible bruit (LowNoise Tunnel Thrusters) avec une réduction du bruit allant jusqu’à 15 dB. L’entreprise Brunvoll Motorfabrik réalisait les premiers moteurs diesel et les hélices pour les bateaux de pêche déjà au début du 20e siècle. Sur une idée des frères Gjendemsjø, deux pêcheurs locaux, en 1964 l’entreprise s’est lancée dans le développement et la fabrication de moteurs à tunnel, un principe de propulsion marine encore très répandu. Aujourd’hui, le groupe Brunvoll, basé à Molde, en Norvège, est synonyme de systèmes de propulsion marine performants, de transmissions fiables et d’électronique de commande innovante. Environ 520 collaborateurs, dans cinq sites de production, assurent le bon déroulement des processus, du développement au service après-vente, en passant évidemment par la fabrication. → TECHNOLOGY EXCELLENCE 41

CUSTOMER STORY – BRUNVOLL AS MATRIS MANUTENTION DES PIÈCES AVEC SYSTÈME DE VISION + Commande de la cellule MATRIS via MAPPS- Controller : changement des mains de préhension du robot, changement des mors de serrage, roulement des mors de serrage, station d’aligne- ment et de lavage, station de soufflage, etc. + Robot FANUC incluant la reconnaissance de pièces par Vision 3D + Chargement et déchargement de pièces par europalettes, avec lecteur RFID sur le robot pour l’identification des palettes + Stockage intermédiaire pour le transfert des pièces + Station de lavage et de soufflage + 60 emplacements de stockage pour 3 mors de serrage chacun, y compris la zone d’alimentation des mors + 7 postes de rangement des pinces du robot + Lecteur RFID portable pour les mors de serrage et les pinces robotisées + ID de l’outil via la puce Balluff + Préparation pour l’utilisation future des systèmes de transport sans conducteur AGV (Automated Guided Vehicle) Grâce au système de manutention des pièces MATRIS, le NTX 3000 travaille en équipes journalières sans personnel. Et tout cela avec une flexibilité maximale pour des tailles de lots de moins de 15 pièces. C A B 1 2 1. A / B : Alimentation des pièces brutes et évacuation des pièces finies via des europalettes C : postes de rangements pour 7 mains robotisées, qui peuvent être changées automatiquement en fonction de la pièce ou pour changer les mors de serrage. 2. Changement automatique des mors de serrage sur la broche principale et la contre-broche. À cet effet, la cellule dispose de 60 emplacements pour 3 mors chacun. TECHNOLOGY EXCELLENCE 43

production a été confiée à une équipe japonaise. « Nous avons également effectué les essais pré- liminaires sur place, afin de faciliter les modi- UN POINT DE CONTACT UNIQUE POUR LE CLIENT – UN FOURNISSEUR POUR TOUTES LES SOLUTIONS L’AUTOMATISATION fications éventuelles », se souvient Kjetil Hoem. Depuis son installation définitive à Molde, le NTX 3000 avec Automatisation s’est avéré une solution plus que fiable. L’automatisation permet de se concentrer davantage sur la recherche et l’amélioration du service Pour Brunvoll, l’augmentation de la capacité de fabrication grâce à la production sans personnel la nuit et le week-end n’est qu’un argument parmi d’autres qui l’encouragent à Flexibilité maximale grâce au changement automatique des mors de serrage La grande diversité des pièces nécessite égale- ment des systèmes de serrage très différents. « Pour cette solution de production, il était essentiel que le robot puisse également changer de mors de serrage », explique Magne Gøran Lyngstad en décrivant l’un des défis à relever. DMG MORI l’a donc équipé d’un préhenseur spécial et a intégré à la cellule un système de rayonnage pouvant accueillir 60 jeux de trois mors chacun. Grâce à la zone d’alimentation des mors, le robot peut prendre les mors de serrage dans la cellule robotisée et les stocker ou les utiliser immédiatement. Le système de serrage développé par Schunk, le partenaire de DMQP, DMG MORI Qualified Products, a été spé- cialement conçu pour effectuer ce changement automatique. Le système de serrage, ainsi que les mains de préhension et les palettes, sont identifiés par un système RFID, qui garantit une fiabilité absolue du processus. Le fait que Brunvoll ait confié à DMG MORI la conception et l’installation de cette solution automatisation s’explique, d’une part, par la volonté de tout recevoir d’un seul fournisseur, pour avoir un interlocuteur unique gérant toutes les activi- tés, et, d’autre part, par les prix d’achat parti- culièrement attractifs, qui ont été un point tout aussi important. La conception de la solution de L’usine de Brunvoll AS à Molde, en Norvège. CUSTOMER STORY – BRUNVOLL AS se concentrer davantage sur les systèmes de production automatisés. « Nous adoptons éga- lement cette approche pour pallier à la pénurie de travailleurs qualifiés et aux difficultés liées à la recherche de personnel », précise Magne Gøran Lyngstad pour expliquer la mise en œuvre de telles solutions. « Nous utilisons le potentiel de nos collaborateurs les plus qualifiés pour la recherche et le service, plutôt que pour un simple équipement de machine. Bien que Brunvoll dispose d’un bon niveau de formation interne avec 40 collaborateurs juniors, grâce à une production de plus en plus autonome, il est possible de planifier le travail de manière beaucoup plus indépendante et flexible. « Les solutions d’automatisation nous aident à rester compétitifs et à croître de manière durable ». ■ BRUNVOLL AS FACTS + Fondée en 1912 pour la fabrica- tion de moteurs diesel et d’hélices à Harøya, en Norvège, depuis 1918 sur le site de Molde. + Développement et fabrication de propulseurs à tunnel innovants depuis 1964 + 5 sites en Norvège employant plus de 500 personnes pour la production de propulseurs marins, y compris les systèmes de contrôle et d’automatisation Brunvoll AS Eikremsvingen 2c 6422 Molde, Norvège www.brunvoll.no La vidéo sur Brunvoll est disponible sur le site : youtu.be/pQOMEDX4-j0 TECHNOLOGY EXCELLENCE 45

CUSTOMER STORY – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG En 2022, DMG MORI a installé chez AMG Goeke une cellule de production automatisée composée de deux NZX 2500 et d’un système modulaire MATRIS. Arbres d’essieu pour véhicules commerciaux, y compris les roulements de roue et les freins. 2× NZX 2500 | 600 AVEC MATRIS USINAGE HAUTE- MENT PRODUCTIF D’ARBRES ET DE BRIDES + Pièces jusqu’à ø 370 × 600 mm + Deux tourelles BMT à 12 emplace- ments de 10.000 tr/min et 40 Nm max. + Axe Y de +70 / –50 mm pour la tourelle supérieure Manutention des pièces MATRIS + Commande de la cellule MATRIS via MAPPS-Controller + Chargement et déchargement de pièces sur des europalettes, y compris le système 3D Vision + Mesure optique des pièces, par exemple les sièges de roulements, les diamètres des flancs, etc. + Station de soufflage La vidéo promotionnelle sur le Robo2Go est disponible sur le site : youtu.be/xZRP0StZbg0 TECHNOLOGY EXCELLENCE 47

CUSTOMER STORY – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG 1 2 Grâce aux deux tourelles, les arbres d’essieu sont usinés jusqu’à 50 % plus rapidement sur le NZX 2500. 1. La modularité du MATRIS a permis d’intégrer une station de soufflage et une station de mesure optique des pièces. 2. La mesure optique, dans le cadre du processus automatisé, permet de contrôler et de documenter les sièges de roulements, les noyaux filetés et les diamètres de flancs des arbres d’essieu. échanger les europalettes avec les pièces. » Le système MATRIS est commandé à partir d’un panneau de commande central accessible de l’extérieur. Des partenariats consolidés Andreas Goeke revient avec satisfaction sur l’installation et les premiers mois d’utilisation de l’automatisation MATRIS : « DMG MORI a installé le système en trois mois et la production autonome a également été mise en service plus rapidement que prévu. » La décision en faveur de l’automatisation était donc tout à fait correcte. « Notamment parce que notre client a également automatisé l’assemblage des arbres d’essieu », ajoute Ralf Goeke. « Nous avons franchi cette étape ensemble, pour ainsi dire, ce qui a une fois de plus renforcé la coopération pour l’avenir. » L’automatisation pour l’avenir L’expérience positive de la première Automa- tisation a été essentielle pour AMG Goeke. « Comme les avantages sont évidents, nous pour- suivrons notre collaboration avec DMG MORI dans ce domaine, en installant une autre cel- lule de production de ce type au cours des deux années à venir », déclare Andreas Goeke, tourné vers l’avenir, en pensant également à la pénu- rie de main-d’œuvre qualifiée. D’une part, nous pouvons mieux utiliser notre personnel existant et, d’autre part, nous rendons le travail dans une cellule de production moderne plus attrayant pour les nouvelles recrues. Nous sommes donc bien préparés à l’évolution future du marché ». ■ ALU METALL GOEKE FACTS + Fondée en 1980, elle est installée depuis 1993 sur son site actuel de Wickede an der Ruhr, en Allemagne + Fabrication de composants de sécurité pour les châssis de véhi- cules commerciaux, entre autres + Certifié selon la norme DIN EN ISO 9001:2015 Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG Am Stadtwald 8 58739 Wickede / Ruhr, Allemagne www.amg-metall.de TECHNOLOGY EXCELLENCE 49

CUSTOMER STORY – RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH 1 2 Une caméra détecte la position exacte des pièces sur les plateformes. Grâce aux images de la caméra, le robot peut saisir les pièces avec précision. 1. DMG MORI a intégré au système d’automatisation une station de soufflage qui nettoie chaque pièce avant et après l’usinage. 2. Grâce aux nombreux préhenseurs, Richter Feingerätebau est aussi en mesure d’usiner automatiquement de pièces différentes. Fondée il y a 60 ans à Groß-Zimmern, l’en- treprise allemande Richter Feingerätebau GmbH est un fournisseur expérimenté dans les domaines de l’hydraulique, de l’énergie éolienne et de la construction de moules. De la pièce unique aux solutions spéciales, 21 opérateurs spécialisés fabriquent des pièces très complexes avec des tolérances de production de l’ordre du µ. Depuis 1993, Richter Feingerätebau fait confiance à la technologie CNC de DMG MORI pour l’usi- nage. Après de bonnes expériences avec des centres d’usinage et des tours, dont une DMC 80 U duoBLOCK, une rectifieuse de DMG MORI a également été installée en 2022. La particularité : DMG MORI a entièrement automatisé la TAIYO KOKI IGV-3NT afin que Richter Feingerätebau puisse l’utiliser de manière optimale presque 24 heures sur 24. Augmentation de la productivité avec une qualité constante « En tant que fournisseur d’industries hau- tement complexes, nous nous sommes tou- jours concentrés sur des produits de haute qualité et une précision absolue », déclare Marina Gola-Richter, résumant les principes de base de Richter Feingerätebau. Depuis 2012, Marina Gola-Richter dirige l’entreprise fondée par son père Wolfgang Richter en deuxième génération et connaît très bien les évolutions du marché. « Les exigences de qualité augmentent et les pièces doivent être disponibles toujours plus rapidement. En outre, la concurrence est toujours plus acharnée. » En d’autres termes : pour conti- nuer à avoir du succès, Richter Feingerätebau doit améliorer en permanence sa productivité sans le moindre compromis sur la qualité. DMG MORI depuis 30 ans – maintenant aussi dans la rectification La philosophie de l’entreprise repose en grande partie sur son parc de machines performantes, qui comprend notamment dix modèles de DMG MORI. → TECHNOLOGY EXCELLENCE 51

CUSTOMER STORY –RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH La rectification automatisée comme solution spéciale sur mesure La particularité de l’investissement IGV-3NT est le processus automatisé. DMG MORI l’a entièrement conçu au Japon en tant que solution spéciale. « Nous avons envoyé des composants à l’équipe locale et présenté nos idées », explique Thomas Strauß à propos du début du projet. Et les résultats ont été très satisfaisants : « Le système comprend 15 plateformes que nous pouvons charger librement avec des pièces brutes. Une caméra détecte la position exacte des pièces afin que le robot puisse les saisir avec précision et les introduire dans la machine », explique Horst Hoferichter pour décrire la conception de l’installation. DMG MORI a également inté- gré dans l’automatisation un dispositif de soufflage, qui assure le nettoyage des pièces avant et après l’usinage. Pour que la solution d’automatisation puisse également usiner de manière flexible des pièces différentes, il existe en outre une station de stockage des mors, qui peuvent être utilisés par le robot en fonction de la commande d’usinage. Solution d’automatisation pour des équipes supplémentaires et allègement des tâches du personnel Richter Feingerätebau a commencé à auto- matiser ses processus de rectification il y a plus de 15 ans. « Nous voulions profiter des avantages de l’automatisation », déclare Thomas Strauß pour expliquer ce choix d’in- vestissement. « Nous travaillons sur une seule équipe, ce qui nous permet, en principe, d’ajouter deux équipes supplémentaires sans personnel. » L’allègement des tâches du personnel est aussi un point important. « Compte tenu de l’énorme pénurie de travail- leurs qualifiés, la production automatisée est un excellent soutien dans les activités quo- tidiennes. » Pour les investissements futurs, Richter Feingerätebau se concentrera égale- ment sur les solutions d’automatisation. « À cet effet, nous avons déjà commandé une DMU 60 eVo pour l’usinage simultané auto- nome sur 5 axes. » ■ TOUT CHEZ LE MÊME FOURNISSEUR : MACHINE, AUTOMATISATION ET PROCESSUS Comme l’IGV-3NT automatisé est une solu- tion personnalisée très complexe, la pre- mière réception au Japon a été effectuée en collaboration avec Thomas Strauß et Horst Hoferichter. « Cela nous a permis de mieux ajuster tous les détails finaux », explique Thomas Strauß. Une fois terminée, l’instal- lation complète a été envoyée en Allemagne et a fait l’objet d’une nouvelle réception. « Compte tenu de l’ampleur du projet, toutes les personnes impliquées ont fait un travail parfait », déclare Horst Hoferichter à propos des résultats obtenus. « Et nous n’avions qu’un seul interlocuteur qui a tout coordonné ». Depuis la fin de l’année 2022, l’installation a toujours travaillé de manière fiable. RICHTER FEINGERÄTEBAU FACTS + Fondée en 1963 à Groß-Zimmern, près de Francfort, en Allemagne + 21 opérateurs spécialisés + Fabrication de pièces de précision de l’ordre du μ et de solutions spéciales complètes + Fournisseur dans les domaines de l’hydraulique, de l’énergie éolienne et de la fabrication de moules Richter Feingerätebau GmbH Röntgenstraße 5, 64846 Groß-Zimmern, Allemagne www.richter-feingeraetebau.de TAIYO KOKI IGV-3NT RECTIFIEUSE VERTICALE MULTIPROCESSUS + Pièces jusqu’à ø 300 × 310 mm et max. 100 kg + Rondeur jusqu’à < 1 µm + Rectification intérieure et extérieure en un seul serrage + Broche de rectification intérieure : 30.000 tr/ min, 45.000 tr/min ou 75.000 tr/min + Broche de rectification extérieure : 3.700 tr/min La vidéo sur TAIYO KOKI est disponible sur le site : youtu.be/UvMedfrYvm4 TECHNOLOGY EXCELLENCE 53

WH-AMR & MATRIS Light Aujourd’hui, les machines-outils ne sont plus seulement utilisées dans la production de masse, mais aussi dans des secteurs à forte mixité et à faible volume, tels que la fabrication de semi-conducteurs et la production médicale et aérospatiale. Pour répondre à ces besoins croissants, DMG MORI a développé le système de transport sans conducteur WH-AMR et le système robotisé MATRIS Light, facile à installer, pour la production automatisée dans les cellules de fabrication. 4 7 8 MATRIS LIGHT – CARACTÉRISTIQUES FONCTIONNELLES 7 Le bras robotisé de MATRIS Light est capable d’ouvrir et de fermer les portes des machines. Cela signifie que même les machines existantes qui ne disposent pas de portes automatiques peuvent être intégrées dans des processus automatisés. 8 Fonction d’adaptation*: Le chargement précis des pièces dans le mandrin assure une excellente répétabilité, même en cas de diamètres intérieurs ayant un jeu de seulement 1 mm. Automatisation combinée : transport de matières premières / pièces finies avec WH-AMR et chargement / déchargement des pièces dans la machine avec MATRIS Light WH-AMR MATRIS Light TECHNOLOGY EXCELLENCE 55

CUSTOMER STORY – TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 1 2 difficile d’automatiser une production avec un mix et un nombre de pièces variables, mais l’entreprise a constaté que les solutions hau- tement flexibles et précises de DMG MORI répondaient à toutes ses exigences. Enfin, un système d’automatisation comprenant le système de transport sans conducteur WH-AMR 5 et deux centres de tournage / fraisage NTX 1000 de deuxième génération a été installé. CENTRES DE TOURNAGE / FRAISAGE NTX 1000 AVEC WH-AMR 5S Production à mélange et à volume variables avec le robot sans conducteur WH-AMR 5 « Nous étions à la recherche d’un système d’automatisation permettant aux robots et aux opérateurs de travailler ensemble et se compléter. Le système d’automatisation de DMG MORI permet un transfert flexible des pièces entre les processus et a rendu notre production plus fiable et plus efficace », déclare Kazuhumi Miyashita, directeur géné- ral de l’ingénierie chez TSUZUKI MANU- FACTURING. Dans cette usine, le NTX 1000 réalise tous les processus d’usinage néces- saires dans une seule machine, tandis que le WH-AMR 5 automatise toutes les étapes de la chaîne de processus, y compris le transfert des pièces, le chargement des pièces dans la machine, le déchargement des pièces finies et leur transport vers l’unité de nettoyage, ce qui réduit les temps de préparation et de maintenance. En tant que système robotique collaboratif, le WH-AMR 5 est rentable, car il permet de longues périodes de fonction- nement sans personnel et une production 24/7, sans devoir installer des barrières ou des dispositifs de sécurité supplémentaires. De plus, le WH-AMR 5 est capable de des- servir plusieurs machines dans une même zone, pour effectuer diverses tâches allant au-delà de la simple manutention des pièces, comme le transfert d’outils et d’équipements, les mesures et bien d’autres encore. 1. Tout en répondant à d’importantes commandes de l’industrie automobile, avec plusieurs dizaines de milliers de pièces par mois, et en fournissant simultanément des centaines de types de pièces différentes à l’industrie des engins de construction, l’entreprise a réussi à mettre en place un système efficace de gestion de la qualité couvrant l’ensemble de la chaîne de processus, du prototypage à la production en série. 2. Le transfert automatisé des pièces avec le WH-AMR permet aux opérateurs de se concentrer sur des tâches plus exigeantes telles que la gestion des processus, ce qui améliore l’efficacité de la production. Notre mission : innovation technique et qualité excellente « DMG MORI dispose d’une gamme complète de centres de tournage, de fraisage et d’usi- nage et fournit d’excellents projets l’automa- tisation qui comprennent des périphériques et des solutions d’usinage optimales. À mon avis, leurs systèmes automatisation roboti- sés ont une longueur d’avance sur les autres entreprises », déclare Kazuhumi Miyashita à propos de son expérience avec DMG MORI. Il explique également sa vision de l’avenir : « Nous continuerons à développer nos sys- tèmes automatisation pour la production de pièces à mélange et à volume variables, pour répondre de manière flexible aux exi- gences des clients. Nous visons également à améliorer la qualité grâce à des fonctions supplémentaires, telles que la mesure pen- dant le transfert des pièces. » Grâce à son savoir-faire, TSUZUKI MANUFACTURING continuera à viser l’innovation technique et l’excellence de la qualité pour continuer à croître dans un environnement en rapide évolution. ■ TSUZUKI MANUFACTURING FACTS + Fondée en 1944 + 504 collaborateurs + Production de pièces pour les secteurs automobiles et des engins de construction, des équi- pements hydrauliques et de l’industrie aérospatiale + Usinage d’arbres creux très légers à l’aide du processus séquentiel de « forgeage radial » développé par l’entreprise TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 6649–1 Sakaki, Sakaki-machi, Hanishina-gun, Nagano 389–0681, Japan www.tsuzuki-mfg.co.jp TECHNOLOGY EXCELLENCE 57

AMR 2000 LPS 4 LA COMMANDE MASTER POUR TOUTES LES SOLUTIONS D’AUTOMATISATION + Manutention de palettes, de pièces et d’outils + Gestion des outils / tool management + Gestion des pinces de serrage + Commande AMR & AGV + CELOS Job Manager + Fonctions de reporting et d’analyse, par ex. OEE >> Éléments logiciels modulaires parfaitement adaptables à toutes les exigences du client C O M M A N D E A G V MANUTENTION DES O U TIL S T I O N D E S P I È C E S N E T U N A M S PALETTES E N D TIO N E T U N A M Pour CPP, LPP, MATRIS, WH Flex et AMR (PH, WH & TH) et leurs combinaisons MANUTENTION DES PIÈCES MANUTENTION DES PALETTES Gestion flexible des outils dans votre production au moyen de l’AMR. Les outils sont chargés directement dans le magasin d’outils de la machine via la station de chargement standard. Le magasin d’outils central CTS alimente l’AMR 2000 en outils. 2.400 mm PH-AMR 750 + Poids de transfert de 750 kg PH-AMR 5000 + Poids de transfert de 5.000 kg incluant une palette de 500 × 500 mm incluant une palette de 1.600 × 1.250 mm 2.480 mm 990 mm DISPONIBLE POUR : DISPONIBLE POUR : Données techniques relatives à la manutention des outils Porte-outils Nombre d’outils max. Longueur de l’outil max. Diamètre de l’outil max. Poids de l’outil max. SK50 / HSK-A 100 24 650 mm ø 280 × 400 mm 30 kg + DMU/C 65 / 75 / 85 / 95 monoBLOCK + DMU/C 65 / 85 H monoBLOCK + DMU/C 160 duoBLOCK + DMU/C 210 duoBLOCK PH-AMR 1500 et PH-AMR 3000 sur demande TECHNOLOGY EXCELLENCE 59

CUSTOMER STORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Les deux PH Cell Twins nous ont permis d’augmenter la capacité de production de quatre machines avec des équipes supplémentaires sans personnel les nuits et les week-ends, grâce au faible encombrement de 12,9 m2 et sans travaux de construction. Alexander Wehl avec son Robert Wehl (à droite), Associés gérants Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH La société allemande Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH a réalisé ses premières pièces pour des clients du secteur automobile et de la technique médicale en 1994, à l’époque dans un garage et à l’aide d’un four domestique pour durcir les moules. Aujourd’hui, avec ses 80 collaborateurs, l’entreprise opère sur un site ultramoderne à Zimmern ob Rottweil et sur un autre site en Espagne. Elle possède éga- lement une filiale à Salach, en Allemagne. Les capacités technologiques de Wehl & Partner vont de l’usinage traditionnel au moulage par injection en passant par la fabrication additive. Pour assurer la livraison d’échantillons et de prototypes parfaits, l’entreprise fait confiance aux solutions de production innovantes de DMG MORI. Le fabricant de machines-outils propose 24 modèles, dont plusieurs centres d’usinage simultané à 5 axes, dont certains sont automatisés, comme les deux investissements les plus récents. En effet, Wehl & Partner a automatisé deux DMU 75 monoBLOCK et deux DMU 50 3rd Generation avec, dans chaque cas, un PH Cell Twin de DMG MORI. De l’idée à la production en série « Les clients des secteurs automobile, élec- trique et aérospatial, entre autres, ont une idée et nous la réalisons jusqu’à la production en série », c’est ainsi que Robert Wehl, directeur général de Wehl & Partner, résume la gamme de services de son entreprise. Robert Wehl, qui dirige l’entreprise familiale en deuxième géné- ration avec son frère Alexander Wehl, ajoute : « Le défi consiste à produire des pièces proches de la production en série pratiquement dès le premier coup, afin de pouvoir respecter les délais de livraison courts. » En général, Wehl & Partner reçoit d’abord des données 3D, dont la faisabilité est vérifiée. Ensuite, ils créent les premiers échantillons de fraisage, pour en terminer avec le développement des outils pour le moulage par injection. → TECHNOLOGY EXCELLENCE 61

CUSTOMER STORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Boîtier de transmission pour un vélo électrique PH Cell Twin avec deux DMU 50 PH Cell Twin MANUTENTION DE PALETTES MODULAIRE ET COMPACTE POUR DEUX MACHINES + Manutention de palettes PH Cell 300 éprouvée, en solution Twin, maintenant aussi pour deux machines + Un seul dispositif de gestion des palettes pour 2 machines + Jusqu’à 30 palettes sur 12,9 m2 en double rangée, stockage de palettes à chaque niveau + Pièces jusqu’à 500 × 500 × 500 mm + Capacité de transfert jusqu’à 300 kg (pièce, incluant la palette) + Possibilité de rétrofit de la deuxième machine + Station d’équipement dédiée pour un équipement ergonomique des palettes en temps masqué La vidéo sur le PH Cell Twin est disponible sur le site : youtu.be/9cOCBainceQ TECHNOLOGY EXCELLENCE 63

CUSTOMER STORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH constante évolution dans la production d’échan- tillons et de prototypes », explique Robert Wehl. Et son frère ajoute : « Nous avons considérable- ment augmenté notre capacité de production, en particulier dans les équipes sans personnel la nuit et le week-end. » PH Cell Twin : jusqu’à 30 palettes sur 12,9 m2 Compte tenu de l’espace de production limité, le PH Cell Twin impressionne également par sa conception compacte. Alexander Wehl déclare à ce sujet : « Nous sommes naturellement intéressés par des solutions qui augmentent notre productivité sans devoir créer de l’espace supplémentaire au sol. » Comme cela a été le cas avec les deux PH Cell Twin. « Les 13 m2 de chaque PH Cell Twin sont parfaits. Il nous a suffi de rapprocher les deux machines existantes pour obtenir suffisamment d’espace pour les deux nouvelles cellules de production. » Une collaboration de confiance avec DMG MORI Les investissements réguliers dans les solu- tions de production de DMG MORI témoignent de la satisfaction de Wehl & Partner à l’égard de la technologie CNC de pointe. Selon Alexander Wehl, il en va de même pour la bonne colla- boration avec le fabricant de machines-outils : « Du choix de la machine au service après-vente en passant par la conception des solutions d’automatisation, nous bénéficions toujours d’excellents conseils et d’une aide précieuse », déclare Robert Wehl. « Nous voulons cultiver cette collaboration de confiance à l’avenir, pour rester durablement compétitifs grâce à des technologies de fabrication modernes. » ■ WEHL & PARTNER FACTS + Entreprise familiale fondée en 1994 + Siège social à Zimmern ob Rottweil, en Allemagne + 80 collaborateurs + Un autre site en Espagne et une filiale à Salach, en Allemagne + Compétences étendues en matière d’usinage : enlèvement de copeaux, fabrication additive et moulage par injection Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH Römerallee 12 78658 Zimmern / Rottweil Allemagne www.wehl-partner.de PRECISION ENGINEERING MEETS DIGITIZATION September 18 – 23, 2O23 Come and visit us at EMO Hannover! Hall 4, Booth E18 Tooling Technology Shrinking Technology Balancing Technology Measuring- and Presetting Technology www.haimer.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 65

CUSTOMER STORY – EUROFORM KFT. PH Cell 2000 : il est possible d’équiper tellement de palettes en temps masqué que les temps d’arrêt des machines sont réduits au minimum, même la nuit. Euroform utilise actuellement huit centres d’usinage DMG MORI. « L’expertise technique est essentielle pour exploiter pleinement le potentiel des nou- veaux systèmes CAO-FAO et des solutions de DMU 100 duoBLOCK : USINAGE DE PRÉCISION DE GÉO- MÉTRIES COMPLEXES fabrication innovantes. » Sur son site moderne – qui a été réaménagé en 2011 et agrandi en 2016 – Euroform utilise la technologie des machines-outils de DMG MORI depuis 1995. Krisztina Zwick, directrice générale en charge des affaires courantes, évoque le portefeuille de machines parfaitement intégré et la qualité du service : « DMG MORI a été l’un des pre- miers fabricants de machines-outils à ouvrir une filiale en Hongrie, ce qui a toujours per- mis de réduire les temps de réponse en cas de besoin. » Après des investissements réguliers dans le parc de machines, la première solu- tion de fabrication automatisée, une DMU 100 P duoBLOCK avec PH Cell 2000, a été installée en 2022. « C’était une étape nécessaire pour utili- ser la machine à plein régime, même en équipes sans personnel, et rester donc compétitif. » → La combinaison de la DMU 100 P duoBLOCK et du PH Cell 2000 est idéale pour nous, car elle nous permet de fabriquer des pièces moulées de haute précision, même dans des équipes supplé- mentaires sans personnel, la nuit et le week-end. Stefan Wolf, associé gérant Krisztina Zwick, directrice générale Euroform Kft. TECHNOLOGY EXCELLENCE 67

CUSTOMER STORY – EUROFORM KFT. DMU 100 P duoBLOCK : avec des courses de 1.000 × 1.250 × 1.000 mm, le centre d’usinage simultané à 5 axes usine efficacement même les grandes pièces moulées. Le système de refroidissement complet assure également la haute précision des pièces les plus complexes. EUROFORM FACTS + Depuis 1993, un partenaire fiable et compétent dans la fabrication d’outils et de moules, avec une attention particulière accordée aux composants destinés à l’industrie automobile + Environ 70 collaborateurs déve- loppent et fabriquent des solutions innovantes pour un large éventail de processus de moulage par injection + De la conception à la production en passant par l’échantillonnage interne Euroform développe et produit des moules pour une large gamme de pro- cessus de moulage par injection. Le sec- teur principal est l’industrie automobile, par exemple pour les moules destinés aux capots de moteur, aux réservoirs d’AdBlue ou aux coques de siège. Euroform Kft. Varrógépgyár u. 25. H-1211 Budapest, Hongrie www.euroform.hu TECHNOLOGY EXCELLENCE 69

CUSTOMER STORY – ZHENGZHOU HENGDA INTELLIGENT CONTROL TECHNOLOGY CO., LTD. des lots varie d’une à dix pièces au maximum. Cela montre clairement que l’industrie minière a besoin de lignes de production efficaces et flexibles. Zhengzhou Hengda a parfaitement saisi cette tendance et a atteint une croissance significa- tive grâce à sa stratégie tournée vers l’avenir. L’entreprise se concentre sur le développement continu de ses produits. Et ce n’est pas tout : cela va également de pair avec l’optimisation des processus de fabrication, c’est-à-dire la recherche de solutions d’usinage toujours plus pointues. « En 2010, le centre d’usinage horizon- tal NH 5000 DCG de DMG MORI nous a convain- cus », se souvient Wang Haipeng, responsable de l’atelier d’usinage de Zhengzhou Hengda. « La structure « box-in-box » de la machine assure une grande rigidité et une grande fiabilité. » Une solution parfaite, comme le dit Wang Haipeng : « Nous avons acheté deux NH 5000 DCG, ce qui nous a permis de faire progresser notre produc- tion de manière significative. » Fabrication automatisée : convaincus par les faits En raison des excellentes performances des deux NH 5000 DCG, Zhengzhou Hengda a de nouveau choisi DMG MORI pour augmenter sa capacité de production. Le sujet de l’automati- sation à l’aide de magasins de palettes linéaires (LPP) est également passé au premier plan. À l’époque, Zhengzhou Hengda n’était pas encore convaincue par l’automatisation : ils craignaient qu’avec un degré d’automatisation plus élevé des machines, les frais de maintenance aug- menteraient également. Pour assurer le fonc- tionnement continu des nouvelles machines- outils, Wang Haipeng, qui était encore techni- cien de maintenance à l’époque, a été chargé de cette tâche en tant responsable du site. « Preuves à l’appui, DMG MORI a complètement changé notre conception de l’automatisation », déclare Wang Haipeng. Depuis l’installation, les deux sites fonctionnent de manière très stable et efficace. Un atelier de production intelligent grâce aux magasins de palettes linéaires D’ici à la fin 2023, 14 machines de la série hori- zontale NH seront installées et automatisées via des magasins de palettes linéaires (LPP). DMG MORI a d’abord automatisé six modèles en 2018 via un LPP avec 48 emplacements de palettes et trois stations d’équipement. Même dans ce cas, les deux machines existantes ont été intégrées. En 2020, un autre LPP avec 48 empla- cements et deux stations d’équipement a été installé pour le fonctionnement automatisé de quatre NH 5000 DCG. La satisfaction à l’égard de ces solutions se reflète également dans l’inves- tissement le plus récent : « En 2022, nous avons acheté quatre autres machines NH 5000 DCG avec LPP, qui seront installées fin 2023 », déclare la direction de Zhengzhou Hengda, ajoutant que la coopération étroite avec DMG MORI a renforcé la confiance à long terme. « Lorsqu’il s’agit de commandes pour des pro- jets de grande envergure, notamment dans le domaine de la recherche et du développement, nous pouvons compter à 100 % sur les machines de DMG MORI. » LPP : production diversifiée de petites séries Selon la direction de Zhengzhou Hengda, le nouvel agencement de l’atelier de production a fait ses preuves. Voici les détails : « Grâce au système MES, Hengda a relié la recherche, le développement et la production, a installé des équipements de contrôle supplémentaires sur la ligne et a mis à niveau les palettes, les dis- positifs et d’autres équipements pour la stan- dardisation ». Zhengzhou Hengda a ainsi pu obtenir un résultat optimal tant du côté logiciel que du côté matériel. Cela a permis un change- ment de produit flexible ainsi qu’une production efficace, même pour de petites séries avec de nombreuses variantes ». La direction a déclaré textuellement : « Aujourd’hui, produire une pièce pour dix produits différents est tout aussi efficace que l’usinage de dix pièces pour un seul produit ». Une coopération orientée vers le client Zhengzhou Hengda est visiblement satisfaite de ce que DMG MORI a réalisé au cours des der- nières années. La direction a été favorablement impressionnée par les conseils orientés vers le client et la mise en œuvre rapide des projets. La gestion des exigences individuelles est encore plus importante : « En particulier, l’intégration des machines existantes dans un nouveau sys- tème LPP et la modification de l’agencement de l’atelier de production qui en découle ont représenté un défi majeur que DMG MORI a parfaitement relevé. » DMG MORI a élaboré un plan détaillé pour la modernisation de la ligne de production. « Pendant la personnalisation et la mise en service, qui ont duré près de 20 jours, presque toutes les machines ont fonctionné comme d’habitude et la capacité de production n’a pas été affectée. » Zhengzhou Hengda a vécu une expérience tout aussi positive en matière de maintenance. Vers l’avenir avec DMG MORI Même à l’avenir, Zhengzhou Hengda sou- haite poursuivre l’excellente coopération avec DMG MORI. En effet, les investissements dans les activités de R & D ainsi que l’élargissement de la gamme de produits seront poursuivis pour continuer à faire avancer les projets d’avenir dans le secteur minier. Les mines intelligentes et les jumeaux numériques ne sont que deux exemples de ces progrès. En tant que partenaire fiable dans le domaine de la technologie des machines-outils, DMG MORI restera un facteur important dans cette évolution. ■ Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co. est un fournisseur leader de machines pour l’extraction minière. ZHENGZHOU HENGDA FACTS + Fondée en 1999 + Filiale de Zhengzhou Coal Mining Machinery (Group) Co, Ltd + fournisseur leader de machines pour l’extraction minière + Spécialisée dans le développement, la production et la vente de composants clés pour les systèmes de contrôle intelligents dans l’industrie minière du charbon Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. No. 167, 9th Street Econ-Tech Development Zone Zhengzhou, Chine www.zmj.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 71

DMG MORI DIGITAL ENGINEERING 4 FOIS PLUS RAPIDE GRÂCE AU DIGITAL ENGINEERING DE DMG MORI Grâce à nos solutions de planification numérique, nous optimisons le démarrage de la production : des visualisations simplifiées et des optimisations de l’agencement jusqu’à la simulation complète de l’ensemble du processus de production, y compris toutes les interactions. Dr. Ing. Daniel Niederwestberg Directeur de la division Digital Twin DMG MORI Digital GmbH TECHNOLOGY EXCELLENCE 73

DIGITAL TWIN TEST CUTS JUSQU’À 20 % PLUS RAPIDE 19 % DE CONSOMMA- TION D’ÉNERGIE EN MOINS Optimisé avec Digital Twin Test Cut 10:41 min 0,614 kWh Sans Digital Twin Test Cut 13:16 min 0,763 kWh – 2:35 min – 0,149 kWh Temps de production Consommation d’énergie TECHNOLOGY EXCELLENCE 75

CUSTOMER STORY – WINKELBAUER GMBH Contrôle visuel et fonctionnel dans l’assemblage : TULIP génère automatiquement des protocoles de contrôle. Grâce à TULIP, nous avons déjà géré un grand nombre de nos processus entièrement sans papier, de l’assemblage à l’assu- rance qualité en passant par l’enregistrement des temps de cycle. Ce pas en avant dans la numérisation nous a également permis de réduire considérablement les coûts de formation nécessaires pour l’utilisation de la machine. Michael Winkelbauer Directeur général Winkelbauer GmbH Chez Winkelbauer, la pensée innovante se reflète tant dans les produits que dans la pro- duction. « Pour rester compétitifs, nous avons toujours suivi des voies tournées vers l’avenir afin de rendre nos processus plus efficaces », explique Michael Winkelbauer, en faisant référence aux technologies utilisées. Il s’agit notamment des robots de soudage les plus modernes d’ABB et d’IGM, ainsi que des machines CNC ultramodernes de DMG MORI. Depuis 2021, deux DMC 90 U duoBLOCK, une fraiseuse à cinq axes DMF 360 et un tour CLX 550 ont été mis en service. Avec TULIP, vers des processus dématérialisés Depuis quelques années, la numérisation constitue un autre volet de cette stratégie axée sur l’innovation. « Notre objectif était de dématérialiser tous les processus, de la prise de commande à la livraison », explique le respon- sable de la numérisation du processus de pro- duction, Stephan Winkelbauer, qui représente déjà la quatrième génération qui travaille dans l’entreprise familiale. La plateforme no-code TULIP, que Winkelbauer a introduite lors de l’achat des machines DMG MORI, joue un rôle de plus en plus important dans cette évolution. L’application TULIP assure des instructions de travail étape par étape La première application TULIP a été mise en œuvre par Winkelbauer sur un nouveau robot de soudage d’ABB. « Nos principaux objectifs étaient de mettre en place un processus déma- térialisé et de réduire les efforts de formation », se souvient Stephan Winkelbauer. Comme le programmeur de robot connaît au mieux les besoins du client, il a créé une application TULIP qui présente des instructions de travail détaillées pour le fonctionnement du robot de soudage étape par étape. « Jusqu’à présent, ces informations étaient stockées dans des dossiers qui prenaient beaucoup de place, nécessitaient beaucoup de temps et d’efforts pour les trouver et, enfin, n’étaient pas toujours à jour. Main- tenant, il y a un PC dans chacune des deux cellules du robot, qui arrive à tout afficher, de manière très claire ». Comme chaque instruc- tion de l’application TULIP doit être confirmée avant le démarrage du robot, il est garanti que toutes les étapes du processus sont exécutées en toute sécurité et qu’elles sont documentées en même temps. → TECHNOLOGY EXCELLENCE 77

CUSTOMER STORY – WINKELBAUER GMBH LE CLOUD MES DE NOUVELLE GÉNÉRATION – SUR MESURE POUR VOS BESOINS + Mise en place et transition rapides + Création d’applications no-code / low-code + Analyses par glisser-déposer et aperçu de la production + Harmonisation du dossier d’archivage et du manuel de stockage + Modifications du produit ou du processus avec un minimum d’efforts Pour en savoir plus sur TULIP : tulip.dmgmori.com AMÉLIORER VOTRE PRODUCTIVITÉ + PRODUCTION SANS PAPIER : Des applications conviviales pour identifier et réduire les sources d’erreur et augmenter la productivité et l’efficacité des processus. + NO CODE : Création facile d’applications entièrement fonctionnelles sans connaissances en programmation. + INTÉGRATION TRANSPARENTE : Intégration Plug & Play des dispositifs IoT et connexion facile aux systèmes existants (ERP / MES) via des interfaces étendues. INSTRUCTIONS DE TRAVAIL COLLECTE DE DONNÉES DE QUALITÉ COLLECTE DE DONNÉES SUR LES MACHINES ET LA PRODUCTION Instructions qui guident l’opérateur dans les processus et les activités répétitives, comme la collecte de données QM et le dossier d’archivage. Utilisation de listes de contrôle numé- riques et de dispositifs IdO, tels que des jauges numériques, pour obtenir des données de qualité cohérentes et servir de base à l’amélioration continue. Utilisation des données relatives aux machines et à la production pour surveiller et tirer des informations sur l’ensemble de l’atelier d’usinage. TECHNOLOGY EXCELLENCE 79

my DMG MORI Identification des pièces détachées et acceptation des offres en un clic Contact direct et continu, jusqu’à la solution Nous résolvons vos problèmes de service rapidement et facilement. Réservez une intervention de service sur la machine Vous n’êtes pas encore inscrits ? Inscrivez-vous gratuitement en < 3 min. sur mydmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 81

CELOS – DIGITAL FACTORY MACHINE D’USAGE JUSQU’À 50 % D’ÉCONOMIES D’ÉNERGIE GRÂCE AU RÉTROFIT Notre philosophie « Rethinking » ne considère pas seulement les aspects économiques, mais garantit aussi une utilisation durable et efficace de nos ressources. 3 TRANSMISSION Remplacement des composants usés des essieux, y compris leur élimination et leur recyclage par des entreprises spécialisées certifiées et leur réintroduction dans le cycle des matériaux. JUSQU’À 10 % D’ÉCONOMIE D’ÉNERGIE RÉVISION DMG MORI Découvrez nos services pour comprendre comment nous obtenons des résultats optimaux pour vous : youtu.be/BvU-6ZwGWrQ DURABILITÉ TECHNOLOGY EXCELLENCE 83 THINK

GREENMODE ALIMENTATION ADAPTATIVE EN LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT – EFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUE GRÂCE AU REFROIDISSEMENT DES PROCESSUS EN FONCTION DES BESOINS Grâce au système innovant d’alimentation en liquide de refroidissement adaptatif de DMG MORI, seule la quantité de liquide réellement nécessaire est injectée dans le processus : cela permet de réduire la puissance absorbée par la pompe de refroidissement jusqu’à 80 %. + Alimentation en liquide de refroidissement spécifique à l’outil + Cycle technologique intégré pour déterminer le débit volumétrique optimal + Réglage du débit volumétrique pendant le processus + Réduction de la puissance absorbée par la pompe de refroidissement jusqu’à 80 %. PUISSANCE (W) 6.000 5.000 4.000 3.000 2.000 1.000 0 0 80 bar 80 bar 80 bar – 80 % – 45 % 5 10 15 20 25 30 Débit nécessaire pour un processus optimal Pression programmée (maximum) DÉBIT (l /min) DMU 65 FDS monoBLOCK BESOINS ÉNERGÉ- TIQUES −36%* AVEC GREENMODE 32.190 kWh/a −17.890 kWh/a SANS GREENMODE 50.080 kWh/a *Toutes les valeurs indiquées sont basées sur les études et les expériences internes de DMG MORI. Les valeurs réelles peuvent varier en fonction des conditions de production. Hypothèses de besoins énergétiques annuels : 250 jours de travail/an, 2 équipes/jour, 8 heures/équipe, 30 % en attente, 20 % CN prête, 50 % usinage. TECHNOLOGY EXCELLENCE 85 1. MODE VEILLE2. CHAUFFAGE3. CN PRÊTE4. USINAGE5. ARRÊTΔ –45 %Valeur comparative 7,7 kWGREENMODE (ECO) 4,2 kWΔ –16 %Valeur comparative 9,0 kWGREENMODE 7,6 kWΔ –11 %Valeur comparative 7,7 kWGREENMODE 6,9 kWΔ –38 %Valeur comparative 17,3 kWGREENMODE 10,8 kWΔ –81 %Valeur comparative 3,5 kWGREENMODE (ECO+) 0,7 kW