CONTENUS 42 54 Sandvik Coromant : solution de fabrication automatisée de corps de base pour des outils de forage avec plus de cent variantes et des lots de 2 à 80 pièces grâce au centre de tournage NTX 2000 et de MATRIS, le système robotique flexible et modulaire de DMG MORI. Manutention des palettes PH-AGV 5000 : le système de transport autonome sans conducteur pour des palettes jusqu’à 1.600 × 1.400 mm, avec un poids de 5.000 kg. 66 DMG MORI SUSTAINABILITY – Notre sav au service de votre productivité verte – Körting Hannover GmbH – DMG MORI Green Economy – Meindl-Köhle Umform- und Systemtechnik GmbH & Co. KG – NEHER GROUP 82 FABRICATION ADDITIVE – Wolfgang Doose Werkzeug- & Vorrichtungsbau GmbH & Co KG 86 NUMÉRISATION – DMG MORI Store – PAYZR by DMG MORI 08 AUTOMATISATION – We love Automation – Rétrofit – Hintersdorf GmbH & Co. KG – Fr. Aussieker Metallverarbeitung GmbH & Co. KG – PH Cell 2000 22 PREMIÈRE MONDIALE – PH Cell Twin 24 AUTOMATISATION – SPECK Pumpen Walter Speck GmbH & Co. KG – Robo2Go – Possibilité de rétrofit de l’automatisation standard – STROMBOLI GmbH – NOUVEAU : Manutention des palettes by MATRIS – Nabeya Co., Ltd. – Sandvik Coromant – HYDAC Technology (Shanghai) Ltd. – Interview – AGV / AMR – Manutention des palettes – PH-AGV 5000 – KIGUCHI TECHNICS INC. – CTS – Central Tool Storage pour TH-AGV – Grede Casting Integrity LLC PREMIÈRE MONDIALE 2022 2 TECHNOLOGY EXCELLENCE DEPUIS 2021 : PRODUCTION 100 % CLIMATIQUEMENT NEUTRE DE NOS MACHINES GREEN MACHINE 22 PH Cell Twin Manutention de palettes modulaire et compacte pour deux machines

ÉDITORIAL En fait, ces sujets ne sont pas nouveaux … Dr. Masahiko Mori : Ce qui est nouveau, c’est que nous avons rendu l’automatisation accessible, disponible et rentable pour tous, grâce à des investissements et des innovations massives au cours de ces dernières années. Aujourd’hui, les cellules de fabrication et les systèmes de production flexibles sont désormais accessibles à des entreprises de toutes tailles. En tant que fournisseur unique, DMG MORI sait gérer de manière flexible toutes les applications de fabri- cation automatisée, grâce à une gamme unique de solutions modulaires, des plus simples aux plus complexes, pour les pièces, les palettes et les outils ainsi que pour les grandes séries et la fabrication de pièces individuelles. Christian Thönes : Au total, notre portefeuille d’automatisation innovant comprend 57 solu- tions d’automatisation, divisées en 13 lignes de produits pour des solutions spécifiques aux machines, universelles et évolutives, incluant des matériels et des logiciels complets. Nous sommes donc déjà en mesure d’équiper ou de mettre à niveau plus de 150 modèles de machines différents, au bénéfice de nos clients, souvent avec l’option du rétrofit. Les solutions modulaires de notre offre d’automatisation vont des machines avec changeur d’outils et de palettes aux cellules de fabrication flexibles, de la mise à disposition automatique des outils aux véhicules de transport sans conducteur, en pas- sant par les différents niveaux d’extension des systèmes de fabrication flexibles clés en main. Dr. Masahiko Mori : Un concept fondamental est la maîtrise totale de la technologie informatique. Le nouveau CELL CONTROLLER LPS 4 permet d’intégrer non seulement toutes les machines individuelles, mais aussi les cellules de fabri- cation et les systèmes de fabrication de l’atelier pour former un réseau de production flexible. Cette nouvelle solution intelligente gère éga- lement, en cas de besoin, l’approvisionnement automatique en matériaux, outils et consom- mables et dispose d’interfaces qui permettent de résoudre de manière absolument fiable l’in- tégration avec les systèmes ERP, MES ou APS et la gestion des outils. Cela signifie que les clients reçoivent une solu- tion complète et sur mesure, composée de machines high-tech, automatisation, contrôle intelligent et technologie de l’information ! Le tout chez le même fournisseur et donc une seule responsabilité. Plus le degré d’automatisation est élevé, plus cet aspect devient important, comme le prouvent nos succès commerciaux. En effet, au cours des derniers mois, nous avons installé avec succès des dizaines de magasins de palettes linéaires (LPP) et des systèmes gérés par le système modulaire MATRIS. À cela s’ajoutent plusieurs centaines de solutions Robo2Go et PH Cell, ainsi que des solutions d’automatisation de la gamme standard. Quelles nouveautés peuvent s’attendre de DMG MORI les visiteurs des salons interna- tionaux d’automne ? Dr. Masahiko Mori : Outre les modèles Robo2Go pour le tournage et le fraisage, nous complétons actuellement la série à succès avec le Robo2Go Max, une solution pour les pièces jusqu’à 115 kg et les lots de petite et moyenne taille. Ce modèle permet aussi de préparer ses tâches directe- ment à partir de la commande CELOS, de manière simple et rapide, sans aucune connais- sance en programmation. En outre, nous avons élargi la famille MATRIS pour permettre un accès modulaire au monde de l’automatisation de la fabrication avec MATRIS Light, une solution très flexible et compacte pour les pièces jusqu’à 5 kg. Le système de manuten- tion des pièces peut se connecter à la machine en moins de 5 minutes, est très intuitif et, en tant que système robotique collaboratif, ne nécessite pas de barrières de protection. Pour les clients qui souhaitent entrer dans le monde de la manutention automatisée de palettes, DMG MORI propose le PH 50, un modèle d’entrée de gamme économique et compact. Dans la gamme de taille moyenne, on trouve le PH Cell 300, dont la capacité de transfert de pièces peut atteindre 300 kg et qui peut accueillir jusqu’à 40 palettes de dimensions variables (320 × 320, 400 × 400 et 500 × 500 mm) sur une surface de 10,7 m2 seulement. Enfin, le PH Cell 2000 élargit la gamme en permettant la manutention très flexible de pièces pesant jusqu’à 2.000 kg sur 21 palettes. Depuis longtemps, une production ouverte et flexible est une priorité pour DMG MORI. Nous rendons l’automatisation accessible et économique pour les entreprises de toutes tailles. Dr. Ing. Masahiko Mori Président DMG MORI COMPANY LIMITED 4 TECHNOLOGY EXCELLENCE

ÉDITORIAL NUMÉRISATION DIGITAL TWIN PAY WITH ZERO RISK SOFTWARE-AS-A-SERVICE EQUIPMENT-AS-A-SERVICE All products EQUIPMENT AS A SERVICE M1 CLX 450 TC CLX 450 TC and M1 by PAYZR Equipment-as-a-Service up2parts AI-based calculation ISTOS – PRODUCTION PLANNING & CONTROL TULIP Build your own App Accelerate your innovation cycles - subscribe to the M1 and CLX 450 TC with an attractive, usage-based spindle hour fee and a low monthly basic fee including an all-around carefree package. The usage of up2parts is simple, intuitive and inreases your success quote vastly. Three applications for manual planning with assistance functions, feedback and visualization of production orders. With TULIP‘s no-code platform to paperless and more productive manufacturing – without any programming knowledge. Categories #Production & Manufacturing Categories #Planning & Preparation Categories #Planning & Preparation, #Quality, #Production & Manufacturing Categories #Monitoring, #Quality, #Production & Manufacturing Find out more Find out more Find out more Find out more 1. PLANIFICATION 2. TEMPS ET MÉTHODES 3. PRODUCTION 4. SURVEILLANCE 5. SERVICE 27 APPLIS CELOS & 62 cycles technologiques PAY WITH ZERO RISK SOFTWARE-AS-A-SERVICE EQUIPMENT-AS-A-SERVICE Les solutions de connectivité de DMG MORI permettent d’accéder à un portefeuille holistique d’outils et d’applications numériques pour une utilisation directe dans l’atelier. Ce portefeuille de solutions numériques de bout en bout soutient nos clients, depuis la planification avec ISTOS jusqu’aux analyses des temps et des méthodes, en passant par la production et l’optimisation des processus de maintenance et de service. Par exemple, avec my DMG MORI. Le portefeuille numérique de DMG MORI est complété par le nouveau modèle commercial PAYZR, qui offre aux clients un accès aux équipements et aux solutions logicielles en tant que service. my DMG MORI offre également une connexion au DMG MORI Store fourni par ADAMOS. Comment fonctionne cette nouvelle interface client ? Christian Thönes : Le DMG MORI Store est le point de vente numérique pour toutes les offres d’abonnement basées sur le cloud de DMG MORI, comme la gestion d’atelier de TULIP, le logiciel de planification d’ISTOS et l’outil de calcul d’up2parts. Cette place de mar- ché numérique permet également d’accéder de manière simplifiée à d’autres applications de connexion d’autres partenaires d’ADAMOS. Le facteur décisif est que toutes les applis et tous les services peuvent être gérés en cen- tral à partir de my DMG MORI et être utilisés dans l’ensemble de l’espace partagé, sans barrières, de manière intégrée et indépen- damment du fabricant. Cela permet aux entre- prises de transmettre automatiquement des données actualisées sur l’état de fonctionne- ment de leurs machines DMG MORI à toute application OEE. 6 TECHNOLOGY EXCELLENCE Le DMG MORI Store joue donc un rôle central dans le modèle commercial innovant PAYZR as-a-service. Comment cette offre à la demande basée sur l’utilisation réelle des machines est-elle accueillie par le marché ? Christian Thönes : Nous répondons tout à fait aux attentes. Cela s’applique aussi bien aux offres de logiciels en tant que service pour le calcul, la maintenance, la planification et le contrôle de la production, qu’aux offres de paie- ment à l’utilisation pour la fraiseuse universelle M1 et le centre de tournage CLX 450 TC. Les 50 premiers contrats d’abonnement ont déjà été signés et sont facturés mensuellement de manière transparente sur la base de l’utilisa- tion réelle des machines. Compte tenu de la situation actuelle, l’offre d’équipement en tant que service de PAYZR devient une alternative de financement intéressante pour un nombre croissant de clients. Le concept de « triade » se reflète désormais également dans la politique de durabilité de DMG MORI. De quelle manière ? Dr. Masahiko Mori : Dans ce contexte, la triade reflète la nature holistique de nos mesures de protection du climat. Prévenir, réduire et compenser permet à DMG MORI d’avoir une « empreinte carbone de l’entreprise » neutre en CO2 et une « empreinte carbone des produits » neutre pour l’environnement. Cela inclut les émissions directes et indirectes de notre créa- tion de valeur ainsi que les émissions indirectes des processus en amont dans la chaîne d’appro- visionnement. Les experts en énergie parlent, dans ce sens, de scope 1, 2 et 3 en amont. Christian Thönes : Concrètement, toutes les machines livrées à partir de janvier 2021 sont produites de manière totalement neutre pour le climat. Pour cela, DMG MORI a récemment reçu une médaille de platine dans l’évaluation de durabilité de l’institut de renommée internatio- nale EcoVadis. Cela nous place dans le premier 1 % parmi plus de 35.000 entreprises évaluées dans le monde entier. Search products

AUTOMATION FOURNISSEUR D’UNE GAMME COMPLÈTE POUR L’AUTOMATISATION : 13 LIGNES DE PRODUITS ET 57 PRODUITS NOUVEAU TEMPS DE CHANGEMENT TOURNAGE S E C È I P S E D N O I T N E T U N A M S E T T E L A P S E D N O I T N E T U N A M SR (WASINO) IMTR (NTX 1000) FRAISAGE Robo2Go Turning / Vision Robo2Go Milling Robo2Go Max NOUVEAU MATRIS Light WH Cell 1 PH Wheel 3 NOUVEAU PH Cell 2000 / PH Cell 300 AWC (NMV / CMX V) RPS 2 PH 150 PH 50 SPÉCIFIQUE À LA MACHINE UNIVERSELLE (1 MACHINE) NOUVEAU 8 TECHNOLOGY EXCELLENCE

AUTOMATION WE love AUTOMATION Du personnel qualifié pour équiper les machines ? Pas d’équipes de nuit en raison du manque de personnel ? Manque d’inté- gration des processus pour le contrôle de la qualité ? Avec nos solutions d’automatisation, ces situa- tions font désormais partie du passé. Et vos experts peuvent ainsi se concentrer sur les acti- vités vraiment importantes. Vos machines sont ainsi mieux exploitées et sont non seulement capables de produire de grandes quantités avec une rapidité surprenante, mais aussi de travail- ler de manière flexible à partir de lots 1 pièce. Mais ce n’est pas tout : une machine entière- ment automatisée remplace trois solutions indi- viduelles. Les avantages sont évidents : moins de coûts, moins de temps d’arrêt, moins d’en- combrement pour le succès durable de votre entreprise. Sans oublier que presque toutes vos machines peuvent aussi être mises à niveau. ■ POURQUOI AIMER L’AUTOMATISATION + Facile à utiliser : des interfaces utilisateur uniformes et intégrées ! + Technologie éprouvée : toutes les solutions sont optimisées et testées dans nos usines ! + Équipes de nuit et le week-end : faites travailler la machine ! + Avantage compétitif : réduction des coûts par pièce grâce à l’optimisation des pièces et des processus ! + Flexibilité : des gros lots aux pièces uniques ! + Durabilité : optimisation de l’espace au sol et des ressources énergétiques, y compris la minimisation des émissions de CO2! DMG MORI fournit des systèmes d’automatisation et des solutions clés en main pour toute machine : le tout chez le même fournisseur. Contactez-nous et nous nous occuperons de vos besoins de production. Ralf Riedemann Directeur et CTO DMG MORI EMEA GmbH 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE

AUTOMATION – RETROFIT RÉTROFIT immédiat AMORTISSEMENT DE VOTRE AUTOMATISATION REMISE À NIVEAU EXEMPLE : DMU 75 monoBLOCK AVEC PH Cell 300 E N T EN 1 É Q U I P E 8 h NE M N O I T C N O F NNE M IO T C N O F N T E N 3 ÉQUIP E E S A U T O M A T I S É 24/7 1 équipe de travail = 1.560 heures de broche par an* VOTRE CONTACT : Torsten Zwerenz Responsable Global Service Systems torsten.zwerenz@dmgmori.com Tel. +49 (0)83 63 89 29 17 WE AUTOMATION Dans notre site interactif dédié vous pourrez découvrir tous les détails techniques et vous rendre compte, à l’aide d’exemples de calcul, du peu de temps qu’il vous faudra pour amortir nos solutions d’automatisation. On ne parle pas d’années, mais de mois ! Avez-vous déjà une machine ? Nous pouvons vous aider à trouver la solution d’automatisation adaptée à vos besoins : love-automation.dmgmori.com AMORTISSEMENT < 6 MOIS (AUTOMATISATION) Fonctionnement 24/7 = 6.552 heures de broche par an* + 2 équipes supplémentaires sans personnel par jour (< 19 mois pour la machine et l’automatisation) + 6 équipes de travail supplémentaires sans personnel le week-end (< 12 mois pour la machine et l’automatisation) AMORTISSEMENT < 9 MOIS (AUTOMATISATION) 3 équipes de travail = 4.680 heures de broche par an* + 2 équipes supplémentaires sans personnel par jour (< 19 mois pour la machine et l’automatisation) VÉRIFICATION DES MACHINES EXISTANTES 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE * DMU 75 monoBLOCK avec magasin d’empilage PH Cell 300, 20 palettes – calcul simplifié avec 75 % d’heures de broche : 1 équipe : 52 semaines × 5 jours × 8 h × 0,75 = 1.560 h/a ; 3 équipes : 52 semaines × 5 jours × 24 h × 0,75 = 4.680 h/a ; 24/7 : 52 semaines × 7 jours × 24 h × 0,75 = 6.552 h/a

CUSTOMER STORY – HINTERSDORF GMBH & CO. KG RÉTROFITER MAINTENANT PH Cell 300 MANUTENTION MODULAIRE DE PALETTES JUSQU’À 40 PALETTES + Poids de transfert jusqu’à 300 kg (pièce avec palette) + Seulement 10,7 m2 de surface au sol + Station de préparation séparée pour un équipement ergonomique des palettes en temps masqué + Manutention de palettes de différentes tailles dans un seul système Rétrofit possible et disponible pour 9 séries, par exemple monoBLOCK, DMU, eVo etc. Vidéo de PH Cell sur la manutention modulaire de palettes : https://youtu.be/_W3KjhMykqo 14 TECHNOLOGY EXCELLENCE L’entreprise allemande Hintersdorf GmbH & Co. KG a été fondée en 2014 à Rahden en tant que bureau d’études et, en quelques années, elle s’est établie sur le marché comme un prestataire de services fiable, notamment dans la fabrication de moules de soufflage, de coulée et d’extrusion, ainsi que d’équipements d’assemblage, de mesure, de construction de prototypes et de petites machines spéciales. Des clients internationaux, notamment dans la construction automobile, l’industrie chimique et la technologie de chauffage, font confiance à l’expertise de l’équipe de près de 30 personnes. À la base de son offre de services globale il y a son parc de machines performantes, qui inclut neuf centres d’usinage et tours DMG MORI. Grâce aux solutions de financement attrac- tives de DMG MORI Finance, le fabricant de machines-outils a déjà largement soutenu l’entreprise lors de sa création. Le dernier investissement ? Une DMU 60 eVo linear qui a été remise à niveau avec un PH Cell 300, pour produire de manière encore plus rentable, 24 heures sur 24. Portefeuille de services complet « Après avoir créé le bureau d’études, nous nous sommes rapidement rendu compte que cette activité aurait pu être parfaitement complétée par notre propre atelier de production », voilà comment Holger Hintersdorf se souvient de la première année de son entreprise. Après une formation d’outilleur et une spécialisation en tant qu’ingénieur mécanique, ce concepteur expérimenté a compris qu’un portefeuille de prestations holistique lui permettrait d’une part d’être plus flexible et d’autre part d’assu- rer à tout moment une qualité optimale. « Des anciens collègues ont été convaincus par l’idée et ont activement renforcé mon équipe. » Des professionnels compétents comme colonne vertébrale du succès Aujourd’hui encore, Holger Hintersdorf consi- dère sa main-d’œuvre qualifiée comme la colonne vertébrale de l’entreprise : « Nous avons des outilleurs qui ne sont pas seulement responsables de l’évacuation des copeaux, mais qui comprennent les projets les plus exigeants jusque dans les moindres détails et assemblent eux-mêmes les outils. » Ainsi, l’équipe peut tra- vailler de manière totalement indépendante et trouver en permanence de nouvelles idées d’op- timisation. Grâce à sa propre formation, Holger Hintersdorf maintient un niveau de production élevé, tout en étant conscient qu’il est rare de trouver du personnel jeune et qualifié : « C’est pourquoi nous devons constamment optimiser nos stratégies de production afin de rester com- pétitifs. » Cette activité commence déjà par le développement et la conception de nouveaux outils. « Nos clients nous impliquent très tôt dans le processus de production, pour trouver les meilleures solutions possibles », explique Holger Hintersdorf. En production, on utilise des équipements conçus en détail pour rendre l’usinage plus efficace. Avec le soutien de DMG MORI Finance, Hintersdorf a déjà investi dans neuf centres d’usinage et tours DMG MORI.

CUSTOMER STORY – FR. AUSSIEKER METALLVERARBEITUNG GMBH & CO. KG PLUS DE CAPACITÉ DE PRODUCTION GRÂCE À L’AUTOMATISATION La société Aussieker Metallverarbeitung GmbH & Co. KG, basée à Preußisch Olden- dorf, en Allemagne, a été fondée en 1969 en tant que prestataire classique de services de fabrication à façon. Aujourd’hui, des clients des secteurs de la construction de machines et d’installations générales ainsi que de la technique médicale font confiance à l’expertise d’une équipe de 30 personnes. Aussieker réalise des pièces complexes et de haute qualité, grâce à un parc de machines moderne qui comprend, entre autres, quatre modèles DMG MORI et, depuis 2019, égale- ment deux modèles automatisés : une DMU 50 avec PH 150 et une DMU 95 monoBLOCK avec PH Cell 300. Répondre à la pénurie de personnel qualifié par l’automatisation « Notre défi a toujours été de fabriquer des pièces complexes et de haute précision de la manière la plus économique possible », explique Frank Aussieker qui, depuis 2003, dirige l’entreprise du même nom, en deuxième génération. Cela nécessite une technologie CNC moderne ainsi qu’une main-d’œuvre qualifiée et bien formée. Aussieker forme sa propre relève, tout en étant conscient qu’il est de plus en plus difficile de trouver du bon personnel. « Sur le long terme, il est donc dif- ficile de garantir la fiabilité du traitement des commandes, surtout lorsque nous travaillons parfois en trois équipes. » Les prototypes et les petites séries font partie de notre quotidien. Grâce aux systèmes de manutention de palettes PH 150 et PH Cell 300, nous sommes en mesure de réagir avec un maximum de flexibilité. Frank Aussieker (à gauche), Directeur général, et Jan Kleine-Beek, Représentant de la société Fr. Aussieker Metallverarbeitung GmbH & Co. KG 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – FR. AUSSIEKER METALLVERARBEITUNG GMBH & CO. KG FABRICATION AUTOMATISÉE DE PETITES SÉRIES Avec le PH 150 et le PH Cell 300, la produc- tion automatisée ne se limite plus aux grandes séries. Au contraire : « Les prototypes et les petites séries font partie de notre travail quo- tidien », explique Jan Kleine-Beek en décrivant les commandes typiques. « Grâce à la manu- tention des palettes, nous pouvons réagir de manière très souple ». PH Cell 300 MANUTENTION MODULAIRE DE PALETTES JUSQU’À 40 PALETTES SUR 10,7 m2 + Poids de transfert jusqu’à 300 kg (pièce avec palette) + Station d’équipement séparée une préparation ergonomique des palettes en temps masqué + Manutention de palettes de différentes tailles dans un seul système Rétrofit possible et disponible pour 9 séries, par exemple monoBLOCK, DMU, eVo etc. Vidéo du PH Cell sur la manutention modulaire des palettes : https://youtu.be/_W3KjhMykqo 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE Le PH Cell 300 dispose d’une station d’équipement ergonomique. Le PH Cell 300 offre 19 emplacements palettes : 15 pour les palettes jusqu’ à 300 × 300 mm, quatre pour les palettes jusqu’à 400 × 400 mm. En 2022, Aussieker a étendu son atelier de production automatisé en introduisant une DMU 95 monoBLOCK avec PH Cell 300. 500 mm ø 500 mm PH Cell 300 kg Dimensions maximales de la pièce à usiner Hauteur de la pièce 500 mm* 300 mm Dimensions de la palette Nombre max. de palettes 500 × 500 mm 400 × 400 mm 320 × 320 mm 18 24 30 24 32 40 *Aucune limite de hauteur de la pièce à usiner sur le niveau le plus haut

PH Cell 2000 PH Cell 2000 STOCKAGE MODULAIRE ROTATIF DE PALETTES JUSQU’À 21 PALETTES POIDS DE TRANSFERT DE 2.000 kg Rétrofit ! Possibilité de connexion à des machines existantes avec une interface d’automa- tisation déjà intégrée STRUCTURE MODULAIRE Concept modulaire pour répondre aux besoins individuels des clients avec 2 tailles différentes et 2, 3 ou 4 niveaux d’étagères Dispositif de manutention Stockage en rayonnage Station d’équipement Compact ! Jusqu’à 21 palettes sur une surface de 16,5 m2 + Changement de palette < 45 sec. + Capacité de chargement élevée de 2.000 kg + Mise en service rapide. Le stockage en précision, disponible en option rayonnage est transporté dans son ensemble, y compris le dispositif de manutention. + Maximum 21 palettes sur 4 niveaux dans + Station d’équipement en combinaison avec un système hydraulique de serrage disponible en option l’ensemble du système par emplacement du magasin + Station d’équipement rotative en standard + Station d’équipement FD de haute grâce au changeur de palettes rotatif intégré avec technologie twinFORK + Dispositif de manutention de palettes de 500 × 500 mm jusqu’à ø 1.100 mm 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PH Cell Twin PREMIÈRE MONDIALE 2022 Disponible pour : – DMU 65 / 75 monoBLOCK – DMU 65 H monoBLOCK – DMU 50 3ème génération – DMU 40 / 60 eVo – CMX 50 / 70 U Combinaisons de machines possible PH Cell Twin avec DMU 50 et DMU 65 H monoBLOCK Rétrofit ! Possibilité de connexion à une machine existante avec interface d’automatisation déjà intégrée Extensible ! Possibilité de connexion ultérieure à une deuxième machine PH Cell Twin MANUTENTION DE PALETTES MODULAIRE ET COMPACTE POUR DEUX MACHINES POINTS FORTS + Gestion éprouvée des palettes PH Cell 300 dans la solution Twin, maintenant aussi pour deux machines + Un seul dispositif de manutention de palettes pour 2 machines + Jusqu’à 30 palettes sur 12,9 m2 grâce au stockage de palettes en double rangée à chaque niveau + Pièces à usiner jusqu’à 500 × 500 × 500 mm + Jusqu’à 300 kg de poids de transfert (pièce, y compris la palette) + Possibilité de rétrofit de la deuxième machine + Station d’équipement séparée pour un équipement ergonomique des palettes en temps masqué + Temps réduits de mise en service grâce à une interface définie et au principe modulaire PH Cell Twin avec DMU 50 et DMU 65 H monoBLOCK + L’automatisation à un prix attractif en design DMG MORI VERTICO 22 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – SPECK PUMPEN WALTER SPECK GMBH & CO. KG INVESTISSEMENTS ET INNOVATION – AUTOMATISATION ET USINAGE COMPLET L’histoire de SPECK Pumpen Walter Speck GmbH & Co. KG, basée à Roth, en Allemagne, commence en 1909, lorsque Daniel Speck a commencé à fabriquer des pompes à pis- ton à Nuremberg. À ce jour, l’entreprise est devenue un groupe au succès international qui emploie plus de 600 personnes dans le monde entier et produit une large gamme de pompes hautement personnalisées pour des clients de tous les secteurs. Dans l’ate- lier de production, SPECK travaille depuis des décennies avec la technologie CNC de DMG MORI. Rien qu’à Roth, il y a environ 75 machines, douze autres sont utilisées dans son usine chinoise. Quel est le point en com- mun de tous ces modèles ? Ils font tous partie de ce que DMG MORI a de plus moderne à offrir – y compris les DMC 65 H monoBLOCK récemment acquises – l’une avec changeur de palettes RPS 12, l’autre avec table de fraisage / tournage. Solutions et développements personnalisés SPECK s’est toujours distinguée par une forte orientation client, un haut niveau d’expertise et le développement de solutions individuelles. Les commandes proviennent d’un large éven- tail de secteurs et d’un grand nombre de clients. « Nos produits spécialisés sont essen- tiellement utilisés dans les secteurs médical, chimique et pharmaceutique, pour les équi- pements de refroidissement et de contrôle de la température, ainsi que dans l’industrie des matières plastiques », explique le Dr Thomas Krüger, membre du conseil d’administration, en donnant un aperçu de la gamme de produits. L’orientation vers les besoins spécifiques des clients a engendré une augmentation constante du nombre de variantes. « Grâce à de nouvelles 1 2 1. Usinage de composants en fonte et en acier inox pour les logements des pompes à vide. 2. L’évacuation libre des copeaux dans ce concept de machine horizontale permet une production et des processus fiables. L’RPS 12 équipé de 12 palettes permet une utilisation optimale de la DMC 65 H monoBLOCK pendant plusieurs heures. L’équipement se fait en temps masqué pendant la production. 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – SPECK PUMPEN WALTER SPECK GMBH & CO. KG Pour la fabrication de composants de pompes de haute précision, SPECK Pumpen emploie 75 machines sur son site de Roth, en Allemagne, dont une DMC 65 FD monoBLOCK, la nouvelle DMC 65 FD H monoBLOCK et une DMC 65 H monoBLOCK avec magasin circulaire RPS 12. DMC 65 FD H monoBLOCK TECHNOLOGIE DE FRAISAGE / TOURNAGE POUR UN USINAGE COMPLET POINTS FORTS + Usinage complet par fraisage et tournage sur une seule machine en un seul serrage + Technologie Direct Drive jusqu’à 1.200 min−1 + Investissement et encombrement réduits grâce à l’utilisation d’une seule machine La vidéo de la DMC 65 FD H monoBLOCK est disponible sur le site : https://youtu.be/0twEUGh8eYE 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE « Le concept d’usinage horizontal avec évacua- tion optimale des copeaux est parfaitement adapté à la fabrication de ces composants de précision » explique Dieter Meier, respon- sable de l’atelier d’usinage. Ceci s’applique en particulier à la DMC 65 H monoBLOCK équipée d’une table de fraisage / tournage. « Nous pouvons placer la table verticalement pendant le tournage, afin que l’eau ne s’accu- mule pas dans la pièce. » La deuxième DMC 65 H monoBLOCK a été équipée d’un chan- geur de palettes RPS 12, ce qui a permis à L’AMOUR POUR L’AUTOMATISATION - RPS 12 POUR LA FABRICATION AUTONOME DE LOGEMENTS DE POMPES À VIDE SPECK d’optimiser davantage le processus de fabrication des logements des pompes à vide. « Chaque logement est constitué de six élé- ments, que nous pouvons désormais usiner en finition en un seul ensemble », explique Die- ter Meier pour décrire l’application. Le chan- geur de palettes peut bien sûr être équipé en temps masqué. « Cela nous permet d’utiliser la machine de manière optimale pendant plu- sieurs heures, réduisant ainsi le temps non productif ». Solutions de machines personnalisées grâce à la large gamme de produits DMG MORI Si SPECK entretient depuis plusieurs années une étroite collaboration avec DMG MORI, c’est d’une part en raison de la grande fiabilité de sa technologie CNC, comme le dit Torsten Hahn à propos de la qualité des machines, et d’autre part en raison du large portefeuille, comme l’ajoute Dieter Meier : « Nous trouvons toujours des solutions hautement personnalisées et en même temps innovantes, qui optimisent dura- blement nos processus. » ■

Robo2Go – L’AUTOMATISATION STANDARD Robo2Go – L’AUTOMA- TISATION STANDARD LA PLUS VENDUE RÉTROFIT VÉRIFICATION IMMÉDIATE DES MACHINES EXISTANTES love-automation.dmgmori.com L’APPLI Robo2Go : UNE POUR TOUS ! Turning, Vision, Milling e Max 1. Une seule application intégrée pour un contrôle uniforme – Pas besoin de modifier les programmes CN existants 2. Aucune connaissance en programmation de robot n’est nécessaire 3. Création du processus à l’aide de modules de programmation prédéfinis 4. Configuration d’une nouvelle pièce < 5 minutes 5. Fonction multi-tâches : plusieurs opérations sur un seul plateau de pièces, idéal pour les lots de production de petite et moyenne taille 6. Fonction d’accueil pour faciliter la libération et la configuration du système DISPONIBLE POUR 38 MACHINES DMG MORI PAR EXEMPLE : CLX, CLX TC, CTX, CTX TC, NLX, NZX, NTX, DMU, DMV, CMX NOUVEAU DISPONIBLE POUR DMU 65 / 75 monoBLOCK Robo2Go Milling Robo2Go Turning + Manutention des pièces jusqu’à 200 × 200 × 200 mm en standard, autres dimensions sur demande + Maintenant avec une station d’alignement et de retournement. Pour un usinage complet automatisé sur 6 faces + Manutention d’arbres ø 20 – 170 mm et de pièces en mandrin ø 20 – 175 mm + Scanner laser avec redémarrage automatique + Maintenant avec une station d’alignement + Accessibilité totale à la machine grâce au chargement latéral et de retournement + Fonction de préhension pour les arbres longs 28 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – STROMBOLI GMBH HIGH-TECH LE BASSIN DE LA RUHR ET L’ÉLECTROMOBILITÉ La DMP 70 avec WH 3 Cell nous permet une production auto- nome et flexible en équipes sans person- nel. Et grâce à la station de retourne- ment, nous sommes en mesure d’effectuer un usinage complet sur 6 faces. Andreas Köppel Fondateur et directeur général STROMBOLI GmbH STROMBOLI fabrique une multitude de pièces sur la DMP 70 à 5 axes ; on voit ici un composant pour un banc d’essai de batteries pour l’électromobilité. 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – STROMBOLI GMBH DMP 70 AVEC WH 3 CELL CENTRE D’USINAGE VERTICAL HIGH-SPEED POINTS FORTS + Usinage simultané sur 5 axes avec table Direct Drive jusqu’à 100 kg + Broche Inline de 24.000 tr/min et un couple de 20 Nm + Précision de positionnement de 5 μm grâce aux systèmes de mesure de course directe de MAGNESCALE + Jusqu’à 2 g d’accélération pour 1,5 sec. de temps de copeau à copeau + WH 3 Cell – Pièces jusqu’à 300 × 200 × 100 mm et 5,5 kg Pour accéder au configurateur en ligne : https://configure.dmgmori.com 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE Avec un temps de copeau à copeau réduit à seulement 1,5 secondes et une table circulaire pivotante intégrée, la DMP 70 est la machine idéale pour la production hautement productive de petites pièces. Selon lui, des hiérarchies plates et une culture d’entreprise moderne sont une grande source de motivation pour tous. Les horaires flexibles, les vélos d’entreprise et une flotte de véhicules électriques ne sont que trois exemples de l’orientation moderne de STROMBOLI. Usinage complet pour l’électromobilité et l’industrie des semi-conducteurs Cette orientation moderne se reflète égale- ment dans ses commandes, comme l’explique Andreas Köppel en se référant aux demandes des secteurs d’avenir : « Nous travaillons de plus en plus souvent pour des clients du sec- teur de l’électromobilité ou des semi-conduc- teurs. » Et les affaires sont également deve- nues plus internationales. « Les demandes en provenance de Chine confirment notre attention à la qualité ». Afin de maintenir son haut niveau de qualité, STROMBOLI continue d’investir dans les technologies de fabrication de pointe de DMG MORI : « Une tendance per- sistante est celle de l’usinage complet, tant sur les fraiseuses 5 axes que sur les centres de tournage avec des fonctions de fraisage. Depuis plusieurs années, nous réalisons des composants complexes en un seul serrage. » La valeur ajoutée est évidente : « Nos clients et nous-mêmes profitons de temps de pro- duction plus courts et d’une meilleure qualité des pièces ». STROMBOLI a fait un pas de plus vers l’avenir de la fabrication avec l’achat d’une DMP 70 de DMG MORI. Ce centre d’usinage compact à 5 axes dispose d’un WH 3 Cell. Henrik Kieslich,

NOUVEAU : MANUTENTION DES PALETTES BY MATRIS Avec MATRIS, nous offrons à nos clients une automatisation facile à utiliser, incluant les processus secondaires tels que la mesure et le marquage. Une nouveauté absolue est que MATRIS peut désormais être utilisé pour la manutention des palettes. M. Satoru Kashiwagi Directeur général du département des ventes techniques DMG MORI CO., LTD. MATRIS Système robotique flexible et modulaire pour ≥ 1 machine ses développements Avec innovants, DMG MORI s’est imposé depuis de nom- breuses années comme un pionnier de l’automatisation des machines-outils. Ses produits incluent des solutions d’automati- sation hautement flexibles, telles que le sys- tème modulaire MATRIS. Satoru Kashiwagi, directeur général du département des ventes techniques de DMG MORI CO. LTD. nous parle de ce système robotique très polyvalent dans une interview. M. Kashiwagi, qu’est-ce qui vous a poussé à développer MATRIS* ? La demande d’une automatisation simple et robotisée ayant augmenté, nous devions développer une offre qui nous permette de répondre aux besoins de nos clients rapi- dement et avec notre qualité élevée habi- tuelle. C’est pourquoi, en 2016, nous avons commencé à standardiser nos systèmes de robots. Et cela a donné naissance à MATRIS. Il s’agit d’un système de manutention auto- matisé composé d’unités et de dispositifs standardisés. *MATRIS = MODULAR AUTOMATION TRANSFER ROBOT INTELLIGENCE SYSTEM 34 TECHNOLOGY EXCELLENCE Quels sont les composants de MATRIS ? Le cœur de MATRIS est un robot qui introduit les pièces à usiner dans la zone de travail de la machine-outil. Il est installé sur le côté de la machine et il est peut être raccordé à plusieurs dispositifs périphériques pour remplir des fonc- tions supplémentaires : du magasin d’outils à la station de retournement de la pièce, en pas- sant par le nettoyage et les mesures tactiles ou visuelles. Nous n’utilisons que des produits soigneusement sélectionnés et certifiés par DMG MORI, qui assurent un fonctionnement fiable. Quelles sont les caractéristiques du système ? Chaque unité MATRIS bénéficie d’une concep- tion modulaire et est disponible dans une taille standardisée de 710 × 710 mm par module. → POINTS FORTS + Concept modulaire avec des périphériques standardisés, par exemple pour le lavage, la mesure ou le marquage + Temps d’équipement réduits de 80 % grâce à des périphériques et des programmes robotiques modulaires et standardisés + Adaptation flexible aux modifications du système, même après l’installation + Utilisation simple et pratique via la commande MATRIS Jusqu’à 2 machines dans un seul système

NOUVEAU : MANUTENTION DES PALETTES BY MATRIS La vidéo de la série NHX avec le système robotique MATRIS est disponible sous : https://youtu.be/vtWcMlJR4H8 MANUTENTION DE PIÈCES MATRIS POINTS FORTS + Manutention de pièces jusqu’à ø 200 × 200 mm, 1 × 20 kg ou 2 × 10 kg + Magasin d’empilage : – 14, 20 et 26 palettes : ø 150 × 120 mm, max. 35 kg par palette – 10 et 20 palettes : ø 200 × 200 mm, max. 75 kg par palette + Disponible pour 13 séries, par exemple NLX, NTX, NHX, DMU, NMV, eVo etc. → Pour plus d’informations : https://love-automation.dmgmori.com Concept modulaire avec des périphériques standardisés, comme ébavurage, lavage, soufflage ou marquage. 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE Le système peut être facilement adapté aux exigences de chaque client. La configura- tion est également entièrement libre, ce qui permet de réagir avec souplesse aux modi- fications de la gamme de produits. De plus, le format de communication des différentes unités est standardisé. Nous utilisons Ether- net IP et PROFIBUS. La communication est établie dès que les unités sont connectées. Cela accélère considérablement la configu- ration de MATRIS. Et le logiciel ? Nous avons développé notre propre système de commande pour standardiser le fonc- tionnement de chaque robot. La commande MATRIS est connectée à la machine-outil, au robot et aux périphériques. De cette façon, nous gérons le contrôle complet de l’ensemble du système MATRIS. L’interface utilisateur a été adaptée à celle de CELOS, ce qui assure une utilisation simple et efficace. En outre, les programmes du robot et les séquences de mouvements (teach) sont déjà prédéfinies. Alors que, auparavant, les pro- grammes complexes des robots devaient être lus et compris, le système MATRIS utilise une méthode de traitement intuitive et interactive. Quels sont les avantages de MATRIS ? Les packages de système typiques sont dispo- nibles à l’avance. Cela signifie que nous pouvons créer rapidement des configurations basées sur ces paquets, ce qui permet une mise en œuvre rapide avec des délais d’exécution plus courts. Un autre avantage de MATRIS est la réduction des temps d’installation. Si, autrefois, il fallait dix jours pour installer un système, aujourd’hui cela ne prend plus qu’un jour ou deux. Même

CUSTOMER STORY – NABEYA CO., LTD. USINAGE 5 AXES HAUTEMENT PRODUCTIF EN FONCTIONNEMENT 24/7 La société Nabeya Co, Ltd, basée dans la ville de Gifu (au Japon, dans la préfecture de Gifu), a été fondée en 1560, alors que le Japon était en pleine période Sengoku, l’époque des provinces en guerre. Au cours de l’une des batailles les plus éprouvantes – la bataille d’Okehazama – l’ancêtre du pré- sident Tomohiko Okamoto reçut l’autorisation de l’empereur de créer l’entreprise familiale dans le domaine de la fonderie. Aujourd’hui, Nabeya perpétue cette mission de produire des pièces en fonte, emploie environ 200 personnes et mise sur l’innovation technolo- gique. Sous la marque ERON, très répandue, l’entreprise utilise la technologie de pointe de DMG MORI pour la fabrication de systèmes antivibratoires destinés aux équipements de fabrication de semi-conducteurs et de plaques de surface pour les essais de précision. La conception, l’usinage, l’assemblage et le contrôle de ces composants industriels sont réalisés en interne. La combinaison des dispositifs Nabeya avec l’usinage 5 axes sur la DMU 50 3ème génération permet de serrer et d’usiner différentes pièces sur une palette ou un dispositif de serrage. 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – NABEYA CO., LTD. DMU 50 BEST SELLER ! > 10.000 DMU 50 UTILISÉES DANS DES ATELIERS DU MONDE ENTIER + Table circulaire pivotante pour l’usinage simultané en 5 axes – Jusqu’à 300 kg de chargement – Zone de pivotement de l’axe B −35° / +110° pour une flexibilité maximale – Paliers de la table refroidis pour une précision maximale. + Usinage 5 axes avec des vitesses de rotation jusqu’à 20.000 tr/min – speedMASTER de 15.000 tr/min avec 21 kW et 111 Nm en standard – speedMASTER de 15.000 tr/min avec 46 kW et 200 Nm en option – speedMASTER de 20.000 tr/min avec 35 kW et 130 Nm en option + La plus haute qualité pour une précision de 5 µm – Concept de refroidissement complet pour une précision maximale à long terme – Banc de machine monobloc – Vis à billes à entraînement direct – Systèmes de mesure de déplacements directs dans tous les axes Pour accéder au configurateur en ligne : https://configure.dmgmori.com 40 TECHNOLOGY EXCELLENCE Nabeya Co., Ltd. fabrique une large gamme de dispositifs de serrage, tels que des étaux et des équipements, qui contribuent à accroître la productivité des machines-outils. Utilisation de ses propres dispositifs de serrage Ce qui rend ce système d’automatisation unique, c’est l’utilisation des dispositifs, des éléments de base, des palettes et des pinces robotisées de Nabeya. Leurs dispositifs permettent de ser- rer plus de huit pièces sur une seule plaque de base, qui sont usinées et mesurées automati- quement sur tous les côtés dans la machine à 5 axes, sans devoir la rééquiper. Grâce à cette solution d’automatisation, en combinaison avec ses propres produits, Nabeya a réussi à auto- matiser sa production variée de petits lots et à réaliser une production de haute précision en équipes de nuit sans personnel. Plus de productivité grâce aux équipes de nuit sans personnel « Le travail, qui nécessitait quatre personnes avec l’ancien procédé, peut désormais être effectué par un seul opérateur. Nous n’avons plus qu’à régler les pièces pendant la journée et le système fait le reste automatiquement pen- dant la nuit. Lorsque nous revenons à l’usine le matin, toutes les pièces sont finies. Notre pro- ductivité a ainsi augmenté de manière significa- tive et il est devenu beaucoup plus facile de pla- nifier la production », déclare Tomoaki Masuda, directeur de l’usine.

CUSTOMER STORY – SANDVIK COROMANT CONCEPT GLOBAL D’AUTO- MATISATION 2 1 Dans l’usine de Gimo, DMG MORI a installé deux NTX 2000 en 2021, chacune étant entièrement automatisée avec MATRIS. 1. Changeur d’outils automatique pour la tourelle 2. Six emplacements du magasin pour les différents corps d’outils 3. + 4. Changement des pointes de centrage et des inserts de serrage Fondée en 1942 à Sandviken, en Suède, Sand- vik Coromant est devenue un leader mondial de la fabrication d’outils avec plus de 8.000 employés dans le monde. Les clients de diffé- rents secteurs, dont l’aérospatiale, l’automo- bile et le pétrole et le gaz, font confiance aux solutions de Sandvik Coromant, qui est liée à DMG MORI par un partenariat stratégique de longue date et qui a donné naissance à des solutions d’usinage toujours plus innovantes. Sandvik Coromant en profite également dans sa propre production. En effet, deux NTX 2000 ont été installées à l’usine de Gimo en 2021, chacune étant entièrement automatisée avec MATRIS. Le robot se charge aussi bien du réglage de la pièce que du changement des dispositifs de serrage et des outils. DÉVELOPPEMENT DE 2.500 NOUVEAUX PRODUITS PAR AN « En tant que leader du marché, nous devons répondre aux attentes extrêmement élevées de nos clients en termes d’innovation et de qualité », déclare Philip Eriksson, chef de pro- jet chez Sandvik Coromant, pour expliquer les exigences de l’entreprise en matière de déve- loppement et de production. « Gimo fait partie du Production Technology Center et est respon- sable de l’industrialisation de 2.500 nouveaux produits par an. » Cette activité est menée en étroite collaboration avec les départements de recherche et de développement de Sandviken et de Stockholm. → 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – SANDVIK COROMANT Sandvik Coromant utilise les deux NTX 2000 pour réaliser les profils de tournage des corps de base des outils de forage. En tant que fabricant d’outils, Sandvik Coromant a entièrement équipé les tourelles de ses propres porte-outils Coromant Capto C4. Compétitivité grâce à l’automatisation des processus de fabrication La réalisation de nouveaux produits implique également leur usinage. « Nous avons besoin de technologies très rentables pour pouvoir propo- ser nos outils à des prix compétitifs », explique Peter Andersén, responsable Global Manufac- turing Equipment chez Sandvik Coromant. En effet, depuis des décennies, l’entreprise utilise déjà des processus d’usinage automatisés dans le cadre d’une production numérisée de bout en bout. « Même nos programmes CN pour la fabrication des corps de base sont créés auto- matiquement à Gimo pour chaque nouvelle commande d’usinage. » L’usine a été nommée « usine phare » par le Forum économique mon- dial en 2019. MATRIS – automatisation modulaire pour une production hautement flexible En prenant l’exemple des corps de base des outils de forage, Philip Eriksson illustre une nouvelle solution de fabrication que DMG MORI a conçue et mise en œuvre avec Sandvik Coromant. « Nous fabriquons ici plus de cent variantes de produits, ce qui implique un grand nombre de réglages. Notre objectif était donc de trouver une solution de fabrication automati- sée, qui ne nécessite pas de personnel pendant les temps improductifs. » Le centre de tour- nage / fraisage NTX 2000 avec MATRIS, un sys- tème de robot flexible et modulaire, s’est avéré être la solution optimale. « Un point important pour nous a été le fait que les deux cellules de fabrication nous ont été entièrement fournies par un seul et même fournisseur. » Production entièrement automatisée de plus de cent variantes avec des lots de 2 à 80 pièces « Le défi de ce projet était d’automatiser à la fois le changement des pièces et le changement d’outil dans la tourelle, ainsi que les pointes de centrage et les inserts de serrage », c’est ainsi que Philip Eriksson décrit l’ampleur du système d’automatisation. La grande variété de corps de base explique une telle exigence. NTX 2000 / 2500 / 3000 EXEMPLES D’EXCELLENCE + Usinage complet sur 6 faces Turn & Mill de pièces jusqu’à ø 670 × 1.538 mm + Broche de tournage turnMASTER : mandrin 8″, 5.000 tr/min, 421 Nm max. + compactMASTER Turn & Mill : broche avec couple de 132 Nm et une longueur de 350 mm + Multi-tâche : Axe B avec Direct Drive pour l’usinage simultané de pièces complexes en 5 axes + Grande flexibilité grâce à la course de l’axe X jusqu’à −125 mm sous le centre de la broche + Tourelle BMT à 12 positions avec 12.000 tr/min et axe Y de 80 mm + CELOS avec MAPPS sur FANUC et CELOS avec SIEMENS disponibles La vidéo de la NTX 3000 2ème génération est disponible sur le site : https://youtu.be/aUrrM9ZOO0Y 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – HYDAC CHINA L’AUTOMATISATION SIMPLIFIE LA PRODUCTION Fondée en 1963 dans la Sarre, en Allemagne, HYDAC International GmbH est un leader dans le domaine de la technologie des fluides en combinaison avec l’électronique et l’ingé- nierie, avec 9.500 employés dans le monde entier. En 1996, la société a ouvert une filiale à 100 % à Shanghai, qui s’est d’abord concen- trée sur la vente de produits, notamment de composants hydrauliques tels que des filtres et des accumulateurs de pression. Suivant la tendance de la localisation et pour réduire les délais de livraison, HYDAC Chine a com- mencé la production locale en 2003, ce qui a été suivi d’une expansion progressive. En 2005, la filiale chinoise a installé la première machine-outil de DMG MORI. Depuis lors, HYDAC et DMG MORI ont étendu leur coopé- ration à plusieurs machines et ont continué à optimiser les processus. Le dernier investisse- ment est une ligne de production automatisée composée de six NHX 4000 et d’un magasin de palettes linéaire. la précision et l’efficacité de l’usinage sont importantes », explique Qiu Feng, responsable de la production chez HYDAC Chine : « C’est pourquoi nous travaillons depuis longtemps avec DMG MORI. » La qualité de l’usinage et la stabilité nous ont absolument convaincus dès le début. Ensemble pour l’excellence Dans la production, HYDAC a pour objectif de garantir toujours la qualité. Par conséquent, l’entreprise est très exigeante en matière de technologie de production. Les machines et les outils doivent être de première qualité. « Nous misons sur des marques leaders. Tout d’abord, Grandir ensemble : tout d’un seul fournisseur et main dans la main Il ne fait aucun doute que la croissance d’HY- DAC Chine a été possible grâce au soutien de DMG MORI, déclare ouvertement Zhu Min, res- ponsable de la production chez HYDAC Chine : « HYDAC et DMG MORI sont des leaders dans Le magasin d’outils central peut accueillir 4.000 outils supplémentaires. Les outils sont chargés via une station de chargement (TSS) d’une capacité maximale de 60 outils, où les outils sont reconnus par un lecteur DMC et sont automatiquement chargés et déchargés par le système avec leurs données. 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – HYDAC CHINA AUTOMATISATION CLÉ EN MAIN MANUTENTION COMBINÉE DES PALETTES ET DES OUTILS POINTS FORTS + 6 NHX 4000 sont reliées par un magasin de palettes linéaire LPP avec 48 emplacements de palettes + 5 stations d’équipement, dont 2 stations robotisées pour une préparation entièrement automatisée + Intégration d’un magasin d’outils central (CTS) pouvant accueillir jusqu’à 4.000 outils supplémentaires + Ordinateur maître LPS 4 pour le contrôle complet des machines, des palettes et de l’automatisation des outils, y compris les interfaces avec l’ERP et le système de gestion des outils → Plus d’informations sur l’ordinateur maître LPS 4 à la page 53 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE Six NHX 4000 équipés d’un magasin de palettes de 48 emplacements sont automatisés sur une largeur de 33 mètres. En outre, un magasin d’outils pouvant accueillir jusqu’à 4.000 emplacements a été intégré au système. 5 stations d’équipement et 48 emplacements de palettes Le système d’automatisation linéaire des palettes (LPP) de HYDAC Chine porte sur cinq stations d’équipement et 48 palettes. Quatre stations d’équipement sont destinées au chargement des dispositifs de serrage par des opérateurs de la machines, tandis que l’autre effectue un chargement et un déchar- gement entièrement automatisés par robot. Le LPP manutentionne les palettes et les livre respectivement à la station d’équipement, au magasin et aux machines. L’ensemble du sys- tème est commandé et géré par l’ordinateur maître LPS 4 de DMG MORI. Un système, plusieurs machines et un opérateur Le système de stockage central des outils CTS offre 4.000 emplacements et constitue le plus grand atout de ce système d’automatisation, qui est conçu pour un usinage automatique 24/7. De plus, lors du transport des outils, la caméra du bras robotique vérifie si les emplacements des outils dans les racks sont occupés ou libres. En même temps, la position des racks est contrôlée par le système de vision, de sorte que ni les influences thermiques ni d’autres perturbations ne constituent un problème pour le fonctionne- ment fiable du système. L’ordinateur maître LPS est le « cerveau » du système d’automatisation. Bien que le sys- tème d’automatisation soit énorme, sa gestion ne nécessite qu’un seul opérateur. Le LPS est capable d’affecter des programmes aux machines-outils et d’améliorer la producti- vité tout en affichant l’état de fonctionnement de la machine-outil. De plus, le LPS offre un aperçu complet de l’état opérationnel de chaque ORDINATEUR MAÎTRE LPS 4 POUR LA COMMANDE INTÉ- GRÉE DU SYSTÈME machine-outil. En outre, avant chaque opération d’usinage ou de transfert vers une machine-ou- til, il vérifie si les outils sont disponibles et si leur durée de vie est suffisante pour l’usinage. Il s’agit d’un avantage significatif en relation avec le CTS (Central Tool Magazine), car les outils manquants et les durées d’utilisation écou- lées sont signalées de manière automatisée à l’atelier d’outillage afin de préparer les outils correspondants.

INTERVIEW – AGV / AMR 3 1b 1 PH-AGV AUTOMATISATION DES PALETTES Automatisation des palettes avec un maximum de flexibilité grâce à une conception libre de l’agencement : nos solutions PH-AGV transportent des palettes de 500 × 500 mm à 1 600 × 1.250 mm avec des poids (pièce et palette) allant jusqu’à 5.000 kg et ø 1.600 mm. La vidéo du PH-AGV est disponible sur le site : https://youtu.be/_evyeQ8LFUQ 50 TECHNOLOGY EXCELLENCE 1a 1b PH-AGV 950 + Dimensions des palettes : 500 × 500 mm, 630 × 630 mm, ø 800 × 630 mm PH-AGV 3000 + Dimensions de la palette : 1.000 × 800 mm PH-AGV 5000 + Dimensions des palettes : 1.250 × 1.000 mm, 1.600 × 1.400 mm.

INTERVIEW – AGV / AMR PH-AGV AUTOMATISATION DES PALETTES → Plus de détails à la page 54 WH-AMR AUTOMATISATION DES PIÈCES → Plus de détails à la page 56 TH-AGV MANUTENTION DES OUTILS → Plus de détails à la page 60 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE AUTOMATISATION HOLISTIQUE DANS L’ATELIER Dans le cadre de processus de fabrication toujours plus automatisés, les systèmes de transport sans conducteur, appelés Automated Guided Vehicles (AGV), caractérisent de plus en plus souvent l’image de l’atelier. DMG MORI accompagne ses clients dans ce domaine avec les produits de son portefeuille AGV. Les AGV se déplacent de manière collaborative avec les personnes dans un seul et même système, pour transporter des pièces, des palettes ou des outils depuis les stockages externes vers les machines. L’agencement de ce concept modu- laire est libre et, si nécessaire, peut rapidement être adapté à un environnement de production différent. La manière dont WH-AMR, PH-AGV et TH-AGV contribuent à l’automatisation des processus et à la numérisation de la production est expliquée dans une interview par Michael Trenkle, responsable des constructions spé- ciales chez DMG MORI, et Hideki Nagasue, AMR Development Office chez DMG MORI. M. Trenkle, M. Nagasue, DMG MORI est considéré comme un pionnier de la production automatisée. Avec les systèmes de transport sans conducteur, depuis l’année dernière vous avez également conquis le domaine des proces- sus hors machine. Qu’est-ce qui vous a motivé à franchir ce pas ? Michael Trenkle : DMG MORI a une vision nette- ment holistique de l’automatisation. La produc- tion autonome sur des machines n’est qu’une partie du tableau d’ensemble. Dans le même temps, les exigences en matière de flexibilité des processus augmentent. Cela signifie également que les pièces à usiner, les palettes et les outils doivent être disponibles en grandes quantités et variétés. Mais comme de nombreuses machines n’ont pas une capacité de stockage suffisante, il faut installer des stockages externes. Avec nos systèmes de transport sans conducteur, nous proposons un moyen rentable pour « séparer » la machine de la pièce, de la palette ou du magasin d’outils. Hideki Nagasue : Les AGV de DMG MORI réduisent considérablement l’utilisation de chariots élévateurs et de chariots manuels. Ainsi, les employés qualifiés peuvent se concen- trer sur des tâches plus complexes, comme la gestion des temps et des méthodes et la programmation. DMG MORI a commencé avec le PH-AGV. Quand l’utilisation de la manutention autonome des palettes est-elle recommandée ? Michael Trenkle : Le concept modulaire du PH-AGV permet une conception très flexible de l’agencement, ce qui est un avantage lorsque, par exemple, il n’y a pas assez de place pour un système composé d’une machine et d’un maga- sin de palettes. En outre, le rayonnage à palettes du PH-AGV peut être étendu très facilement à une date ultérieure, même à différents endroits et pour l’intégration de machines supplémen- taires. De plus, les opérateurs conservent une accessibilité absolue à la machine. Des dimen- sions de palettes allant jusqu’à 1.600 × 1.250 mm et un poids total jusqu’à 5.000 kg garantissent la production d’une large gamme de composants. Et ce n’est pas tout : le transport de palettes de matériaux est également possible. Toutefois, il faut tenir compte de la vitesse. Dans ce cas, un magasin de palettes linéaire (LPP) clas- sique présente des avantages évidents. Avec le LPP, les délais de traitement devraient être supérieurs à 5 minutes. Avec le PH-AGV, il faut compter au moins 20 minutes. Hideki Nagasue : La même flexibilité de pro- duction est obtenue avec le TH-AGV dans le domaine de la manutention des outils. Le TH-AGV peut transporter jusqu’à 16 outils, cha- cun pesant jusqu’à 30 kg. Il dispose d’une inter- face avec la station de chargement des outils du magasin circulaire DMG MORI et les outils sont approvisionnés par un magasin d’outils central (CTS, voir page 60). Le WH-AMR (Autonomous Mobile Robot) diffère de ces deux AGV car il est équipé d’un robot qui effectue le serrage des pièces dans la machine. Ce processus est beaucoup plus complexe que le chargement de palettes ou d’outils. Hideki Nagasue : C’est vrai. C’est surtout le ser- rage des pièces qui nécessite une technologie beaucoup plus précise. Pour la manutention des pièces, nous avons combiné le principe de l’AGV avec un robot collaboratif qui fait entrer et sortir les pièces de la machine. Le robot WH-AMR est équipé d’un système optique ayant une préci- sion de positionnement de ± 1 mm, ce qui est suffisamment précis pour tout dispositif de serrage. Nous avons également standardisé le WH-AMR pour qu’il puisse interagir avec toutes les machines de l’atelier. L’AMR peut se déplacer

MANUTENTION DES PALETTES – PH-AGV 5000 PH-AGV MANUTENTION AUTONOME DE PALETTES JUSQU’À 5.000 kg En 2019, DMG MORI a présenté la première solu- tion de véhicule à guidage automatique (AGV) pour la manutention de palettes (PH) à l’EMO de Hanovre. Les systèmes de transport sans conducteur PH-AGV se déplacent de manière autonome et collaborative avec le personnel de l’atelier et transportent les palettes du stockage extérieur vers les machines, garantis- sant ainsi des processus de production encore plus flexibles et une accessibilité illimitée aux machines. Grâce à la liberté d’agencement et à la facilité d’extension, le système AGV s’in- tègre facilement dans les zones de production existantes et, si nécessaire, s’adapte rapide- ment à un autre environnement de production. La nouveauté est le PH-AGV 5000, pour des palettes jusqu’à 1.600 × 1.400 mm et un poids de manutention de 5.000 kg. « Ce type de solution d’automatisation permet une flexibilité maxi- male grâce aux trajets librement program- mables du système de manutention », explique Cornelius Nöß, directeur général de DECKEL MAHO à Pfronten. La configuration du rayon- nage à palettes et des stations d’équipement est modulaire. « Cela signifie que leur nombre et leur position peuvent être entièrement adaptés aux besoins spécifiques du client. » Le système est commandé et géré par le DMG MORI CELL CONTROLLER LPS 4, qui commande tous les processus au sein de l’atelier. ■ PH-AGV 5000 pour des palettes jusqu’à 1.600 × 1.400 mm et un poids de manutention de 5.000 kg. 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – KIGUCHI TECHNICS INC. PRODUCTION 24/7 GRÂCE AU WH-AGV 5* En reliant le NTX 1000 2ème génération à un magasin de palettes via le WH-AGV 5*, nous avons pu optimiser nos processus de manière durable. Tatsuya Kanou Responsable Atelier de production KIGUCHI TECHNICS INC. 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – KIGUCHI TECHNICS INC. Spécialistes de l’analyse des métaux : des tâches plus complexes grâce à l’automatisation Depuis lors, KIGUCHI TECHNICS n’a cessé d’affiner son expertise en matière d’analyse des métaux. Aujourd’hui, l’entreprise dispose d’un système intégré pour tout réaliser en interne, de la production d’échantillons de matériaux à leurs essais et évaluations, notamment dans les secteurs de l’aérospatiale, de l’automobile, de l’énergie et du médical. Pour célébrer son 60e anniversaire, KIGUCHI TECHNICS a travaillé pendant deux ans à l’automatisation de l’usi- nage des pièces d’essai. Tatsuya Kanou, direc- teur de l’atelier de production et responsable du projet anniversaire, se souvient : « Notre objectif était d’éliminer l’erreur humaine et d’augmen- ter la productivité. Dans le même temps, nous voulions réformer nos processus de travail afin que nos employés puissent se concentrer sur des tâches plus complexes ». PRODUCTION TRÈS VARIÉE ET À FAIBLES VOLUMES L’activité de contrôle de KIGUCHI TECHNICS se caractérise par une production très variée et à faibles volumes. L’entreprise découpe les matériaux reçus des clients, les traite à l’aide de machines-outils afin d’obtenir la forme opti- male pour les essais, et effectue des tests de résistance et de fatigue. Enfin, Kiguchi Technics fournit au client les résultats de ces tests. Les pièces d’essai, en fer, acier inox, aluminium ou titane, doivent être usinées dans des dizaines de formes différentes. « Il arrive que des moteurs tombés en panne à cause de la fatigue du métal nous soient apportés tels quels », explique Tat- suya Kanou. « Notre tâche consiste donc à traiter ces « échantillons irremplaçables » de manière impeccable et avec la plus grande précision. » DMG MORI convainc avec un concept d’automatisation autonome et collaborative Après avoir évalué plusieurs fournisseurs en quête de la bonne solution d’automatisation, Kiguchi Technics a opté pour le concept proposé par DMG MORI, qui a combiné deux NTX 1000 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE Sur les deux NTX 1000 2ème génération, KIGUCHI TECHNICS usine environ 50 matériaux différents et 200 variantes de pièces échantillons. KIGUCHI TECHNICS INC. (de gauche à droite) : Hiroyuki Uchida, responsable Atelier de production 2, atelier de production Shohei Yamaura, responsable d’atelier Atelier 1, atelier de production 1, atelier de production Takahiro Kiguchi, directeur / vice-président Tatsuya Kanou, responsable d’atelier, atelier de production Tatsuhiro Okamura, responsable de section, section 1, Atelier de production 2, atelier de production La ville de Yasugi, dans la préfecture de Shimane, est connue au Japon depuis l’Antiquité pour sa production de fer. C’est ici que KIGUCHI TECHNICS a son siège.

CTS – CENTRAL TOOL STORAGE POUR TH-AGV CTS – MAGASIN CENTRAL D’OUTILS MAGASIN D’OUTILS FLEXIBLE ET MODULAIRE POUVANT ACCUEILLIR JUSQU’À 1.440 OUTILS JUSQU’À 1.440 OUTILS SUR 29 m2 3.300 mm TLS – station de chargement d’outils 100 % du magasin à roue modulaire 4.450 mm 6.500 mm POINTS FORTS + Concept modulaire avec possibilité d’extension progressive de 360 / 240 outils (connexion ISO 40 / 50) + Encombrement minimal avec seulement 29 m2 pour 1.440 / 960 outils (connexion ISO 40 / 50) + Solution de chargement d’outils intégrée pour la navette d’outils à portique ou le transporteur d’outils AGV + Capacité de transport maximale de la navette d’outils à portique – transfert de 8 outils simultanément + Nettoyage du cône et identification de l’outil TDS en option + Technologie éprouvée du magasin à roue avec plus de 1.600 unités vendues 60 TECHNOLOGY EXCELLENCE POSITION- NEMENT FLEXIBLE EN PRODUCTION

CUSTOMER STORY – GREDE CASTING INTEGRITY LLC Grâce à la combinaison gagnante entre vitesse d’usi- nage, stabilité et précision, la NHX 5500 est la machine idéale pour les processus entièrement automatisés. L’ensemble de l’installation composée de 18 machines fabrique de manière fiable et sûre avec une précision de ± 0,01 mm. Mike Latwesen, directeur de l’usine (à gauche) Chris Pegelow, directeur de l’ingénierie (au centre) Dan Woyak, chef de projet (à droite) chez Grede à Menomonee Falls ENTIÈREMENT AUTOMATISÉ, FIABLE ET PRÉCIS Grede Holdings LLC trouve ses origines dans une fonderie créée en 1920 à Wauwatosa dans le Wisconsin. Aujourd’hui, avec 3.000 employés répartis sur dix sites en Amérique du Nord, Grede Holdings LLC est l’une des principales entreprises dans le domaine du moulage des métaux. En tant que fournisseur direct de l’in- dustrie automobile et des véhicules commer- ciaux, Grede produit des composants impor- tants pour la sécurité, tels que des composants de transmission ou des pièces de châssis. Pour ce faire, l’équipe dispose de plus de 40 centres d’usinage et tours de DMG MORI. En 2019, dans 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE son usine de Menomonee Falls (Wisconsin), ce fabricant de machines-outils a optimisé dura- blement la production de fusées d’essieu, avec des résultats exceptionnels : plus de 650.000 fusées d’essieu sont produites chaque année sur une ligne de production entièrement auto- matisée composée de 18 machines NHX 5500. Production holistique, du moulage du métal à la pièce finie prête à être installée « En tant que fournisseur de services com- plets, nous couvrons l’ensemble de la chaîne de processus, de la conception à l’usinage final et au contrôle de la qualité, en pas- sant par la fusion du métal », explique Mike Latwesen, directeur de l’usine Grede à Meno- monee Falls. Il s’agit principalement de com- posants de sécurité destinés à des clients issus de secteurs exigeants. « Pour rester compétitifs, nous devons fabriquer des pro- duits de haute qualité et les livrer dans les

CUSTOMER STORY – GREDE CASTING INTEGRITY LLC 18 NHX 5500 pour un usinage complet avec une fiabilité élevée La ligne de production de Menomonee Falls se compose de 18 NHX 5500, qui effectuent au total quatre opérations de fraisage. Dix robots chargent et déchargent ces machines avec les lourds composants des fusées d’essieu. Cela permet d’éviter les contraintes ergono- miques pour les opérateurs et garantit que les machines soient toujours approvision- nées en pièces brutes. L’opérateur charge les pièces brutes dans une station de char- gement, tandis que le système intelligent de transport des pièces les transfère vers les 18 machines. Le logiciel de surveillance DMG MORI Messenger permet également de surveiller l’état de fonctionnement des machines, pour que les opérateurs puissent résoudre rapidement les pannes, par exemple lors des changements d’outils. « Une fois que les fusées d’essieu ont traversé la ligne de production, il ne reste plus qu’à effectuer le contrôle qualité final », ajoute Mike Latwesen. PRODUCTION FIABLE AVEC UNE PRÉCISION CENTÉSIMALE Le processus entièrement automatisé exige naturellement une sécurité absolue du pro- cessus, l’une des raisons pour lesquelles ces centres d’usinage horizontaux ont été ache- tés : « L’évacuation parfaite des copeaux fait du NHX 5500 une machine-outil idéale pour ces processus automatisés. » Le contrôle intégré des bris d’outils et le système de refroidissement à haute pression sont éga- lement des conditions essentielles pour le fonctionnement fiable de la ligne de produc- tion. Il en va de même pour la broche power- MASTER, pour laquelle DMG MORI offre, non sans raison, une garantie de 36 mois sans limite d’heures de fonctionnement. Selon Mike Latwesen, la fiabilité du processus d’usinage horizontal n’était qu’un des nom- breux arguments en faveur du NHX 5500 : « La combinaison gagnante entre vitesse d’usinage, stabilité et précision a rendu la décision facile. » L’ensemble de l’installation travaille de manière fiable et sûre avec une précision de ± 0,01 mm. Un autre point positif était le faible encombre- ment par rapport à la taille de la zone de travail. 2 1 3 1. Approvisionnement de pièces brutes 2. Station de stockage et de retournement de pièces 3. Déchargement des pièces finies 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DMG MORI SUSTAINABILITY NOTRE SAV AU SERVICE DE VOTRE PRODUCTIVITÉ VERTE Atténuer les effets du changement clima- tique global est le plus grand défi, que nous ne pouvons relever qu’ensemble. En tant que fabricant global de machines CNC, nous prenons au sérieux notre responsabilité envers l’environnement : DMG MORI propose à ses clients une gamme de services et de produits durables tout au long du cycle de vie des machines, qui contribue à minimiser l’em- preinte carbone, économiser les ressources et l’énergie, réduire les coûts, tout en restant toujours compétitifs ! Dans la plupart des cas, même de petits changements suffisent pour obtenir de grands succès : rejoignez-nous pour façonner l’avenir d’une industrie verte pour un monde plus durable ! ■ DMG MORI accorde également la plus grande attention à la création de valeur durable dans le secteur de l’après-vente. Dr. Thomas Froitzheim Directeur général thomas.froitzheim@dmgmori.com 66 TECHNOLOGY EXCELLENCE GREEN MODE RÉTROFIT, RÉVISION ET RÉUTILISATION Nous redonnons à votre machine ses performances d’origine. Comme une machine neuve, tout à fait compétitive. Nos solutions de rétrofit, de rempla- cement et de réparation des broches sont respectueuses de l’environne- ment et rentables, tout en offrant la meilleure qualité DMG MORI.

CUSTOMER STORY – KÖRTING HANNOVER GMBH DMG MORI USED MACHINES – RÉTROFIT ET RÉVISION AU LIEU DE JETER + Rétrofit : Remettez à niveau votre machine avec une technologie de pointe. + Révision : Rétablissez les performances de votre machine à 100 %. GREEN MODE En faisant réviser une DMU 125 FD duoBLOCK par DMG MORI Used Machines, Körting a prolongé de nombreuses années les performances de son centre de fraisage / tournage. RÉVISION – EFFICACITÉ DES COÛTS ET DURABILITÉ En 1871, Ernst Körting inventa l’injecteur comme pompe d’alimentation des générateurs de vapeur et fonda la société Gebrüder Körting à Hanovre avec son frère Berthold. Aujourd’hui, Körting Hannover GmbH a ouvert des filiales au Brésil, en Chine, en Inde, en Malaisie et en Pologne et est considérée comme le leader du marché dans le développement et la fabri- cation de pompes à jet et de produits pour la technologie du vide et de l’environnement. Le principe de la dynamique des fluides appliqué à l’époque est toujours d’actualité. Avec envi- ron 300 employés, Körting est un partenaire important dans l’industrie des processus, la technique chimique, la technologie du vide et la technologie environnementale. L’entreprise fabrique ses composants sophistiqués sur des machines-outils CNC de DMG MORI, parmi les- quelles il y a une DMU 125 FD duoBLOCK instal- lée en 2006 qui, grâce à une révision générale fin 2021 / début 2022, a été remise en état pour au moins dix années supplémentaires. Développement de produits holistiques basé sur le partenariat « En tant qu’experts en services d’ingénierie, en équipements et en systèmes, nous déve- loppons des solutions globales en partenariat avec nos clients », explique le Dr York Fusch, président du conseil d’administration de Kör- ting. Cela conduit à un développement continu des produits et à des possibilités d’utilisation toujours plus innovantes. « Notre savoir-faire s’étend du développement et de la conception à la fabrication et à la mesure de nos pompes à jet ». Grâce à cette caractéristique unique, Körting peut garantir une qualité et une fia- bilité des processus exceptionnelles. Des pompes à jet pour un traitement des eaux usées économique et efficace sur le plan énergétique Les pompes à jet ne nécessitent aucun entre- tien et sont conçues pour fonctionner pendant des décennies. « Il est vrai que nous n’avons qu’une faible activité de pièces détachées, mais de plus en plus d’entreprises remplacent les anciennes pompes à jet et les systèmes de vide par des pompes plus efficaces sur le plan énergétique, pour augmenter leur renta- bilité et améliorer leur empreinte écologique », 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – KÖRTING HANNOVER GMBH Les éjecteurs de Körting sont achevés dans l’atelier de montage. RÉVISION D’UNE DMU 125 FD CHEZ KÖRTING À HANOVRE– FACTS + 1.150 heures de travail + Délai de livraison de 3 mois + Environ 9.100 pièces détachées RÉVISION + 6 mois de garantie sur l’ensemble des prestations + Des prix attractifs avec le savoir-faire exclusif du fabricant + Délais courts pour la révision + Disponibilité des pièces détachées et du SAV pendant au moins 10 ans Une vidéo d’exemple de la DMC 200 U est disponible sur le site : https://youtu.be/Z65wssdGx4w 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE La peinture est également renouvelée, suivi d’un essai, de la réception et de l’inspection de sortie, avant que la machine ne soit réinstallée chez le client. « La révision par DMG MORI a été un aspect décisif pour nous, car le fabricant connaît le mieux la machine et n’utilise que des pièces de qualité originales du fabricant lui-même », ajoute Jürgen Sack. Selon lui, une révision après 15 ans signifie également que DMG MORI utilise des composants nettement plus modernes. « La précision de la machine s’en est trouvée encore améliorée. » Révision de la machine en trois mois avec une précision de planification maximale Un facteur décisif pour Körting était égale- ment la planification absolument précise de la révision par rapport à la date de livraison exacte. « Nous avons pu planifier cette révision trois mois à l’avance et produire la plupart des éjecteurs nécessaires au préalable, mais la DMU 125 FD duoBLOCK reste une machine essentielle pour notre production », explique le Dr York Fusch pour justifier l’urgence des délais. Ce centre de fraisage-tournage est Nous prenons soin de votre machine : du dernier copeau avant le démontage jusqu’au premier copeau après la révision et la remise en service. Lothar Sommer Directeur général DMG MORI Used Machines GmbH lothar.sommer@dmgmori.com

DMG MORI GREEN ECONOMY MACHINES 100 % VERTES GREEN ECONOMY PRODUCTION DE MACHINES CLIMATIQUEMENT NEUTRES 1. Empreinte carbone du produit neutre (Scope 3 Upstream) 2. Empreinte carbone de l'entreprise (Scope 1+2) GREEN MACHINE Prévenir, réduire et compenser permet à DMG MORI d’avoir une empreinte carbone de l’entreprise neutre en termes de CO2 et une empreinte carbone des produits neutre sur le plan climatique. Cela inclut les émissions directes et indirectes de notre création de valeur ainsi que les émissions indirectes des processus en amont de la chaîne d’approvisionnement. Concrètement, toutes les machines livrées à partir de janvier 2021 ont été fabriquées de manière totalement neutre sur le plan climatique. + Neutral Product Carbon Footprint + Neutral Company Carbon Footprint + Machines recyclables à > 99 % Les initiatives de durabilité différencient DMG MORI TOP 1 % RATING En 2022, DMG MORI a été inclus dans le meilleur 1 % parmi plus de 35.000 entreprises participantes dans le monde dans le cadre de l’EcoVadis Sustainability Rating. 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – MEINDL-KÖHLE UMFORM- UND SYSTEMTECHNIK GMBH & CO. KG RA JUSQU’À 0,4 μm RONDEUR JUSQU’À 5 μm IT4 AVEC ø > 300 mm Cycle technologique exclusif EXPERTISE TECHNOLOGIQUE À 360° FRAISAGE, TOURNAGE ET RECTIFICATION + Fraisage, tournage et rectification en un seul serrage + Cycles de rectification pour la rectification intérieure, extérieure et plane, la rectification cylindrique et les cycles de dressage + Unité de dressage fixe ou rotative pour le dressage d’une large gamme de matériaux d’outils à l’aide de capteurs de vibrations mécaniques + Buse interne d’alimentation en liquide de refroidissement pour un lavage optimal des fentes de rectification disponible en option Disponible pour : CTX TC (4A) // DMU / C monoBLOCK // DMU / C duoBLOCK // DMU / C à portique Une vidéo sur DMG MORI – Fraisage, tournage et rectification est disponible sur le site : https://youtu.be/83DTxnlVxSc 74 TECHNOLOGY EXCELLENCE L’INTÉGRATION TECHNOLOGIQUE POUR LA PRODUCTION DURABLE Meindl-Köhle Umform- und Systemtechnik GmbH & Co. KG, basée à Landsberg am Lech, en Allemagne, est issue d’une entreprise de fabrication d’outils de précision fondée par Georg Meindl à Munich en 1928. Grâce à ses compétences clés en matière d’ingénierie, de fabrication d’outils, de technologie CNC, ainsi que d’usinage de la tôle et de poinçonnage, son équipe de 70 personnes est un partenaire fiable pour les clients d’un large éventail de secteurs, de l’automobile à l’aérospatiale en passant par la construction mécanique et l’industrie du bâtiment. Un autre domaine dans lequel l’entreprise a récemment fait son entrée est celui des technologies vertes, à savoir la technologie de recharge pour les véhicules électriques. Du côté de la pro- duction, depuis 2022 Meindl-Köhle utilise une DMC 80 FDS duoBLOCK. Ce centre de fraisage / tournage 5 axes de DMG MORI est équipé d’une fonction de rectification, qui a permis d’optimiser durablement les proces- sus de production. Une cohésion axée sur détermination et enthousiasme « Le plaisir de la perfection » est la devise que Meindl-Köhle applique et considère comme une motivation pour fabriquer les meilleurs produits possibles. « Nous entretenons des partenariats très étroits avec nos clients et nous sommes impliqués dans leurs projets les plus complexes dès les premières étapes », explique Matthias Müller, représentant de l’entreprise. Grâce à sa longue expérience et à ses compétences pro- fessionnelles, son équipe met en œuvre des

CUSTOMER STORY – MEINDL-KÖHLE UMFORM- UND SYSTEMTECHNIK GMBH & CO. KG « Nous avons trouvé en DMG MORI un parte- naire qui offre toutes les technologies d’usinage nécessaires dans un seul espace de travail. » Le fabricant de machines-outils propose la rectification comme intégration technologique dans sa série duoBLOCK. « La DMC 80 FDS duoBLOCK, y compris la fonction de rectifica- tion, était une solution optimale pour nous, car nous avons pu réduire de manière significative le temps de production par pièce par rapport à la production multi-machine. » Optimisation conjointe des processus pour travailler en 3 équipes Dès le début, le développement du concept d’usinage a été mené en étroite collaboration, se souvient Matthias Müller : « Par exemple, nous avons construit nous-mêmes les disposi- tifs pour les deux étapes du processus, de sorte que la meule de rectification puisse faire le tour complet des douze pièces serrées. » DMG MORI, à son tour, a sélectionné des outils spéciaux, tels qu’une fraise de taillage. « Le succès de cette coopération est démontré par le fait que la machine a été mise en service après seulement neuf mois et qu’elle fonctionne sans problème – et en trois équipes – depuis lors. » RECTIFICATION FIABLE GRÂCE À LA MESURE INTÉGRÉE Le fait que l’opération d’usinage par rectifica- tion soit aussi fiable est dû à la mesure interne. « La machine analyse les données de mesure et calibre automatiquement les outils », explique Matthias Müller en décrivant le processus. En outre, il y a toujours un outil jumeau dans le magasin d’outils de 123 emplacements. « À cela s’ajoute l’équipement en temps masqué au moyen d’un changeur de palettes. Nous n’avons pratiquement plus de temps impro- ductif significatif. » Des outils spéciaux, tels qu’une fraise de taillage, sont utilisés pour l’usinage de roues dentées. 76 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – GROUPE NEHER OUTILS EN PCD POUR LES APPLICATIONS D’ÉLECTROMOBILITÉ un usinage précis et sans vibrations », explique Tobias Niess, responsable du développement des outils, pour expliquer le défi. Le poids peut être réduit de deux manières : « En utilisant des ÉLECTROMOBILITÉ : UNE TECHNOLOGIE VERTE AVEC DE NOUVEAUX DÉFIS POUR LA CONCEP- TION D’OUTILS matériaux plus légers comme le titane, en adop- tant de nouvelles approches de conception et, surtout, à l’aide des technologies de fabrication innovantes de DMG MORI. » Le GROUPE NEHER développe et produit des outils de précision en PCD et CVD de haute qualité pour des applications innovantes dans les secteurs les plus divers, dont de plus en plus l’électromobilité. Le GROUPE NEHER, fondé en 1990 dans la ville allemande d’Ostrach, emploie 110 spécialistes expérimentés qui développent et produisent des outils spéciaux de haute qualité pour le travail du métal et du bois ainsi que des moules, des calibres et des équipements. Ses clients sont issus, entre autres, des secteurs de l’au- tomobile, de l’aérospatiale, de la mécanique générale et de la construction d’installations. Une attention particulière est accordée aux applications d’électromobilité, qui posent sans cesse de nouveaux défis à l’équipe de l’entreprise. Depuis de nombreuses années, le GROUPE NEHER réalise les projets les plus exigeants avec les technologies de production innovantes de DMG MORI : de l’enlèvement de copeaux le plus complexe à la fabrication additive sur les LASERTEC SLM, de la découpe de disques sur un LASERTEC 20 FineCutting jusqu’à l’usinage automatisé des arêtes de coupe sur les machines de la série LASERTEC PrecisionTool. Outils en PCD et CVD sur mesure pour l’électromobilité « Notre compétence principale réside dans le développement complet d’outils spéciaux très complexes en PCD ou CVD », explique Gerd Neher, la deuxième génération de la famille à la tête du GROUPE NEHER. Le diamant poly- cristallin PCD est un matériau de coupe très dur qui garantit une longue durée de vie de l’outil. « Si un client veut produire un compo- sant spécifique, nous fabriquons l’outil optimal pour cette application précise. » Un segment en pleine croissance est celui des outils spéciaux pour les applications d’électromobilité. L’usinage de précision d’un carter de stator, c’est-à-dire le logement dans lequel tourne le rotor du moteur électrique, nécessite d’ou- tils relativement longs et donc lourds. « Pour de nombreuses machines-outils existantes, telles qu’elles sont utilisées dans la plupart des cas, le poids est trop élevé pour garantir 78 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – GROUPE NEHER La vidéo du LASERTEC 50 PrecisionTool est disponible sur le site : https://youtu.be/1dzmrlNjcJ4 LASERTEC 50 PrecisionTool 210 % PLUS RAPIDE ET 56 % DE COÛTS DE PIÈCES EN MOINS PAR RAPPORT À EDM ! + Finition laser d’outils diamantés jusqu’à 3,0 mm/min. + Usinage sur mesure des arêtes de coupe – arêtes de coupe < 1 μm – arrondi d’arêtes défini de 3, 6, 9, 12 ou 15 μm – chanfreins négatifs. + Augmentation de la durée de vie de l’outil grâce à l’usinage au laser avec un facteur maximal de 2,5. MANUTENTION DES PALETTES PH 50 + Faible encombrement de seulement 2,7 m2 + Système modulaire avec différentes configurations de palettes d’outils, par exemple : – 6 outils ø 355 × 370 mm – 22 outils ø 90 × 440 mm 80 TECHNOLOGY EXCELLENCE Les deux LASERTEC PrecisionTool à 5 axes permettent une production très rentable d’arêtes de coupe de 1 µm, d’arrondis d’arêtes définis de 3, 6, 9, 12 ou 15 µm et de chanfreins négatifs. LASERTEC PrecisionTool : usinage de précision des arêtes de coupe Les segments de coupe des outils sont d’abord découpés dans des disques en PCD ou CVD, puis soudés. Pour la découpe, le GROUPE NEHER utilise un LASERTEC 20 FineCutting de DMG MORI : « Le laser traverse des disques jusqu’à 3,8 mm d’épaisseur », explique Tobias Niess. Les outils diamantés sont « affûtés » par une finition au laser. C’est là qu’interviennent le LASERTEC 20 PrecisionTool et le LASER- TEC 50 PrecisionTool de DMG MORI. Les deux machines laser de précision à 5 axes permettent de produire de manière très rentable des arêtes de coupe de 1 µm, des arrondis d’arêtes définis de 3, 6, 9, 12 ou 15 µm et des chanfreins négatifs. En effet, grâce au High Speed Mode 3.0, le laser ARÊTES DE COUPE DE 1 µm travaille à une vitesse allant jusqu’à 3,0 mm/ min. Par rapport à l’usinage par électroérosion (EDM), cette technologie est jusqu’à 210 % plus rapide et les coûts unitaires diminuent de 56 %. De plus, l’usinage au laser augmente la durée de vie des outils par un facteur de 2,5.

CUSTOMER STORY – WOLFGANG DOOSE WERKZEUG- & VORRICHTUNGSBAU GMBH & CO KG LASERTEC – FABRICATION ADDITIVE – RIEN N’EST IMPOSSIBLE 82 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – WOLFGANG DOOSE WERKZEUG- & VORRICHTUNGSBAU GMBH & CO KG LASERTEC 30 DUAL SLM PRODUCTION GÉNÉRATIVE SUR LIT DE POUDRE AVEC UN VOLUME DE CONSTRUC- TION DE 300 × 300 × 350 mm + Composants très complexes avec intégration de plusieurs fonctions + Canaux de refroidissement internes à contour étroit + Optimisation du poids grâce à l’optimisation de la topologie et aux structures en treillis et en nid d’abeille + Système puissant à double laser (2 × 600 W) + rePLUG – Le module de poudre pour la manutention automatisée des poudres et un changement rapide de matériau en moins de 2 heures + Système de filtration des gaz de protection quel que soit le matériau utilisé avec un abonnement de filtre de 3.000 heures La vidéo du LASERTEC 30 DUAL SLM est disponible sur le site : https://youtu.be/Ne9myMGpj9I 84 TECHNOLOGY EXCELLENCE Le module innovant de poudre rePLUG permet un changement rapide de matériau en deux heures, offrant ainsi la plus grande flexibilité possible. Sur le lit de poudre du LASERTEC 30 DUAL SLM, W. Doose produit des pièces légères telles que ce préhenseur de robot. Au fil du temps, ce sujet est devenu de plus en plus intéressant pour W. Doose. « Après une étude de marché, nous avons décidé de coopérer avec DMG MORI en 2021. » Les expériences posi- tives avec les machines-outils existantes ont été déterminantes, tout comme le vaste portefeuille dans le domaine de la fabrication additive. Réparation de haute qualité grâce au soudage par dépôt laser et fraisage 5 axes en un seul serrage Avec ses produits pour le procédé sur lit de poudre et le soudage par dépôt laser, DMG MORI est considéré comme un fournis- seur complet pour la fabrication additive de pièces métalliques. « Nous avons pu intégrer ces deux technologies de manière optimale dans nos processus », déclare Hartmut Fre- richs. Pendant ce temps, W. Doose utilise un LASERTEC 125 DED hybrid et deux LASERTEC 30 DUAL SLM. Grâce à sa fonctionnalité hybride, le LASERTEC 125 DED hybrid joue de ses atouts notamment dans la réparation des composants d’outils, explique Jens Retzlaff, directeur d’exploitation chez W. Doose : « Nous pouvons reconstruire les zones usées à l’aide d’une buse à poudre et d’un fraisage 5 axes dans le même serrage, pour rétablir les conditions d’origine. » Ce procédé est beau- coup moins cher et plus précis que le soudage manuel et l’usinage ultérieur. Jens Retzlaff affirme également que la durée de vie du moule réparé est triplée grâce à ce nouveau procédé. Moins d’encombrement : deux machines en une Selon Jens Retzlaff, la machine hybride, qui est basée sur le concept de la machine mono- BLOCK, présente un autre avantage : une grande

– LA RÉUSSITE D’UN CHANGEMENT DE PARADIGME l’emballage, le transport, la mise en service, la formation, le service, les pièces d’usure, les pièces détachées, la maintenance et l’as- surance « zéro souci ». Comme tout le monde le sait, le décompte se fait à la fin. Comment se déroule la fin du contrat pour l’offre EaaS by PAYZR ? Asef Duratovic : Là aussi, nous offrons au client un maximum de transparence et de flexibilité. C’est le client qui décide de ce qu’il veut faire de la machine : il peut la rendre, l’acheter ou prolonger le contrat à des conditions modifiées. Ce n’est pas pour rien que l’acronyme PAYZR signifie « PAY with Zero Risk ». ■ Il y a environ un an, DMG MORI a surpris tout le monde en entrant dans le monde des abon- nements et du paiement à l’utilisation. Depuis, ce nom est déjà un programme : PAYZR ! PAY with Zero Risk ! Asef Duratovic, Head of Subscription chez DMG MORI Digital GmbH, nous informe de l’état d’avancement du projet. Quel est votre bilan quelques mois après le lancement du modèle Equipment-as-a-Service by PAYZR ? Asef Duratovic : Considérer les machines du futur comme un service plutôt que comme un bien d’équipement marque un change- ment de paradigme majeur pour nous et nos clients. De plus, avec ce modèle commercial tourné vers l’avenir, nous sommes entrés dans une période – à l’époque totalement imprévisible – d’événements géopolitiques les plus divers, caractérisés par des pénu- ries de matériaux et de matières premières, une inflation croissante et même la pandé- mie de Covid-19. Malgré tous ces aléas, notre nouveau modèle d’entreprise dépasse nos attentes. Dans le même temps, la demande continue de croître, ce qui confirme et motive davantage notre démarche, sachant que le besoin de conseil, tant sur le plan financier, économique que technologique, reste élevé dans cette phase de démarrage de ce type de modèles commerciaux. Alors, expliquez-nous : qu’est-ce qui rend l’offre EaaS by PAYZR aussi attractive ? Asef Duratovic : Dans un environnement de mar- ché dynamique, volatile et incertain, le besoin de résilience domine le secteur manufacturier. C’est là que l’offre EaaS by PAYZR peut marquer des points importants. D’une part, elle permet aux clients de planifier et de contrôler leurs dépenses grâce à des paiements basés sur l’utilisation. D’autre part, les entreprises s’as- surent une marge de manœuvre financière, car aucun coût d’investissement ne vient peser sur leurs liquidités. Et ce n’est pas tout : disposer des dernières normes technologiques joue un rôle essen- tiel. L’amélioration de l’efficacité des ins- tallations et du temps de fonctionnement, et donc la maximisation de la durée de vie des machines et l’utilisation la plus efficace possible de l’équipement, revêtent de plus en plus d’importance, notamment pour garantir sa propre compétitivité. Il s’agit d’objectifs plutôt abstraits. Qu’est-ce que cela signifie concrètement ? Asef Duratovic : La possibilité de ne pas immo- biliser le capital à long terme, la sécurité accrue de la planification grâce à la trans- parence des prix et des coûts et la flexibilité économique de la facturation basée sur l’uti- lisation réelle sont autant d’avantages très clairs. En effet, l’offre EaaS by PAYZR apporte de la flexibilité dans la stratégie d’approvi- sionnement de nos clients qui, grâce à ce modèle commercial, peuvent innover leur atelier d’usinage de manière rapide et facile, sans immobiliser de capital au bilan, et, de plus, avec des machines haut de gamme. À cela s’ajoute un haut degré de sécurité : le tarif mensuel de base comprend tou- jours notre forfait « zéro souci », qui couvre Asef Duratovic Responsable des abonnements asef.duratovic@dmgmori-digital.com 86 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PAY WITH ZERO RISK EQUIPMENT-AS-A-SERVICE VOS AVANTAGES AVEC PAYZR + Sécurité de planification maximale grâce à la transparence des prix et des coûts et à une flexibilité absolue + Flexibilité financière totale – Aucun risque d’investissement, pas d’acompte, pas d’obligation d’utiliser un minimum d’heures de broche + Dépenses d’exploitation mensuelles flexibles (OPEX) au lieu d’un investissement à long terme et d’une immobilisation de capital dans des équipements (CAPEX) ! + Flexibilité dans le choix de la durée du contrat : 12, 24 et 36 mois + Liberté de décision à la fin du contrat : retour de la machine*, achat de la machine ou prolongation du contrat de 12 mois + 10 avantages du pack « zéro souci »- tout inclus ! *Frais uniques d’emballage, de transport et de démontage à l’expiration du contrat. All products EQUIPMENT AS A SERVICE CLX 450 TC and M1 by PAYZR Equipment-as-a-Service up2parts AI-based calculation ISTOS – PRODUCTION PLANNING & CONTROL TULIP Build your own App Accelerate your innovation cycles - subscribe to the M1 and CLX 450 TC with an attractive, usage-based spindle hour fee and a low monthly basic fee including an all-around carefree package. The usage of up2parts is simple, intuitive and inreases your success quote vastly. Three applications for manual planning with assistance functions, feedback and visualization of production orders. With TULIP‘s no-code platform to paperless and more productive manufacturing – without any programming knowledge. Categories #Production & Manufacturing Categories #Planning & Preparation Categories #Planning & Preparation, #Quality, #Production & Manufacturing Categories #Monitoring, #Quality, #Production & Manufacturing Find out more Find out more Find out more Find out more DMGMORISTORE.COM 10 VALEURS AJOUTÉES DANS LE PACK « ZÉRO SOUCI » – TOUJOURS INCLUSES ! 1. TRANSPORT 2. EMBALLAGE Le transport jusqu’à votre entreprise est inclus. L’emballage de la machine pour le transport vers votre entreprise est inclus. 3. RÉGLAGE ET MISE EN SERVICE Le réglage et la mise en service sont bien sûr inclus ! 4. FORMATION Nous prenons 5. MAINTENANCE ET PIÈCES DÉTACHÉES en charge la formation Tous les coûts d’entretien d’un opérateur ! et d’usure, y compris les pièces détachées, sont inclus. 88 TECHNOLOGY EXCELLENCE Search products

my DMG MORI VOTRE SERVICE MANAGER EN LIGNE EN CE MOMENT : > 30.000 CLIENTS > 140.000 MACHINES my DMG MORI Le portail client pour l’optimisation du service PLUS D’ASSISTANCE Assistance rapide et état d’avancement en temps réel de vos demandes de service PLUS D’INFORMATIONS Tous les documents nécessaires disponibles en format numérique PLUS DE DISPONIBILITÉ Contact direct avec les experts du service et garantie de traitement prioritaire des demandes, inscription en < 3 minutes Un avantage pour tous les clients, et c’est gratuit : déjà plus de 30.000 clients enregistrés avec plus de 140.000 machines ! *my DMG MORI est actuellement disponible dans les États membres de l’Union Européenne, au Royaume-Uni, en Suisse, en Norvège, en Inde, au Mexique, au Canada, aux États-Unis, en Nouvelle-Zélande, en Australie, à Singapour et en Malaisie. Profitez-en aussi ! Inscrivez-vous gratuitement sur le site : myDMGMORI.com 30.01. – 11.02.2023 OPEN HOUSE 2023 PFRONTEN R F 2 2 2 0 _ 4 2 3 0 2 2 0 2 P Toutes les informations sur DMG MORI sont disponibles sur le site : dmgmori.com RÉSERVEZ LA DATE 30/ 01 – 11/ 02/ 2023 Pour vous offrir le meilleur service de conseil, nous vous proposons deux périodes : 30/01 – 03/02 Visiteurs des pays germanophones 06/02 – 11/02 Visiteurs internationaux Au plaisir de vous recevoir à nos Portes Ouvertes IMPRESSUM : DMG MORI TECHNOLOGY EXCELLENCE _____ Magazine pour les professionnels et les clients. Éditeur et responsable des contenus : DMG MORI Global Marketing GmbH, Walter-Gropius-Strasse 7, D-80807 Munich, Tél. : +49 (0) 89 24 88 359 00, info@dmgmori.com Tirage : 300.000 exemplaires. Sous toute réserve de modifications techniques, de disponibilité des produits et dans la limite des stocks. Nos conditions générales de vente en vigueur s’appliquent.