Integrated Digitization

FAMOT DIGITAL - NUMÉRISATION INTÉGRÉE DE LA CHAÎNE DE VALEUR

DMG MORI offre à ses clients des solutions de bout en bout pour les accompagner dans leur processus de numérisation. Cette transformation numérique, DMG MORI l’active notamment au travers de sa filiale polonaise, FAMOT Pleszew Sp. z o. o., où est préparée et expérimentée la mise en œuvre d’applications concrètes. Ce projet d’envergure s’articule autour de la numérisation de la chaine de valeur avec des produits et des services modulaires d’ISTOS, de DMG MORI Software Solutions et de WERKBLiQ. L’inauguration de la nouvelle usine a été l’occasion toute trouvée pour présenter au public les résultats attendus.

Fondée en 1877, l’entreprise FAMOT Pleszew Sp. z o. o., qui emploie quelque 700 collaborateurs, est l’un des sites DMG MORI les plus riches en tradition. Avec une surface totale portée à 50.000m², dont 21.000m² dédiés à la production et au montage, FAMOT est aussi en passe de devenir l’une des plus grandes usines de production du groupe. Et elle sera aussi la première usine de production de DMG MORI à fonctionner en tout numérique, à tous les niveaux de la chaîne de valeur. L’usine FAMOT, rénovée, écrit un nouveau chapitre dans l’histoire du groupe – et fait aussi figure de modèle pour les clients et les fournisseurs de DMG MORI.

D’ici à 2020, la capacité de l’usine FAMOT doit être doublée et portée à plus de 2.000 tours et fraiseuses des séries CLX, CMX V et CMX U – et plus de 2.000 bâtis de machine supplémentaires.

Un équilibre entre la production interne et la sous-traitance mécanique.

Outre les tours et les fraiseuses des séries CLX, CMX V et CMX U développés et fabriqués sur site ainsi que les solutions d’automatisation développées en interne, l’usinage par enlèvement de copeaux est l’un des piliers fondamentaux du succès de FAMOT. «Outre les machines fabriquées exclusivement ici, à Pleszew, FAMOT approvisionne les autres sites au sein du réseau DMG MORI», explique le Dr. Michael Budt, directeur général.

Doubler la capacité d’ici à 2020

Quelque 50 machines-outils, dont la plus grande partie provient de la «famille DMG MORI», fonctionnent actuellement en réseau 24 heures sur 24 pour satisfaire l’énorme demande. Plus de 1.200 bâtis de machine préfabriqués ainsi que des centaines de sous-ensembles et de composants quittent actuellement l’usine pour approvisionner les entreprises sœurs DECKEL MAHO Pfronten, DECKEL MAHO Seebach, GILDEMEISTER Drehmaschinen à Bielefeld et d’autres sites du groupe.

Et la demande ne cesse d’augmenter : d’ici à 2020, la capacité de l’usine FAMOT doit quasiment doubler afin de produire plus de 2.000 machines-outils et quelque 2.000 bâtis de machine. Pour y parvenir, DMG MORI investira jusqu’à la fin 2018 environ 60 millions d’euros dans la rénovation et l’agrandissement du site polonais. En plus de cet investissement, 20 millions d’euros sont déjà budgétisés pour des projets d’automatisation futurs.

Le passage à l’ère tout numérique

Une composante essentielle du projet d’avenir de FAMOT est la numérisation de toute la chaîne de valeur. «Nous réunissons dans un environnement numérique ce qui va de pair», souligne Zbigniew Nadstawski, directeur général, en faisant référence en particulier à la connexion à l’infrastructure informatique de DMG MORI. Parallèlement, tous les niveaux de la chaîne de valeur, avec les processus internes de l’entreprise, les systèmes et les phases de processus (pilotées et manuelles) ont dû être interconnectés : de l’entrée des commandes dans le département des Ventes jusqu’à la gestion de la maintenance. Et de la planification complète de la production jusqu’au logiciel SDM/SDE développé en interne pour la surveillance des indices élémentaires.

«Et surtout, il a fallu que le personnel soit à la hauteur de l’enjeu du tout numérique», souligne Zbigniew Nadstawski. Pour la direction générale, la réussite de ce tour de force repose sur les ressources humaines. Une chose est certaine : 50 MACHINES EN PRODUCTION INTERCONNECTÉE «Les collaborateurs sont essentiels pour le succès de la numérisation».

Les objectifs déclarés sont des processus de production efficaces, rapides et sûrs ainsi qu’une augmentation durable de la productivité, de la qualité, de la transparence et de la réactivité. Parmi les exigences mentionnées dans le cahier des charges figurait également celle de relier les solutions isolées existantes aux nouveaux systèmes logiciels afin de créer un réseau de production totalement flexible.

Solutions de planification numériques d’ISTOS

Sur la voie de la numérisation, FAMOT s’appuie sur la compétence des autres entreprises numériques du groupe: DMG MORI Software Solutions (en particulier avec son portefeuille CELOS) et WERKBLiQ (avec sa plateforme de service et de maintenance basée sur le Web), mais aussi ISTOS GmbH (avec ses applications modulaires pour la planification de production intégrée).

Toutes les unités du système (gestion des commandes, acquisition des données d’exploitation ou gestion des données de base) agissent de façon autonome et sont reliées par le «SERVICE BUS». Ce dernier assure la fonction d’intermédiaire via lequel toutes les applications reliées reposent sur un bloc de données homogène et communiquent de façon bidirectionnelle.

Réorientation de la production sur simple pression de touche

La connectivité de tous les systèmes, machines et étapes de travail a déjà été partiellement résolue en interne ou est assurée par le nouveau IoTconnector.

«La transparence et l’efficacité qui en résultent tout au long de la chaîne de valeur sont impressionnantes», se félicite Nadstawski. Sur simple pression de touche, il est désormais possible d’afficher à tout moment les messages d’état relatifs à un ordre de fabrication, à la machine ou au poste de montage.

Concrètement: «Si, par exemple, un délai de livraison important risque de ne pas être tenu ou si la livraison urgente d’un composant prend du retard, cela est affiché en temps réel dans le PRODUCTION COCKPIT. En intégrant les contraintes connues comme la capacité limitée dans PRODUCTION PLANNING, de nombreuses variantes de planification sont proposées pour revoir l’ordre des priorités. La meilleure solution alternative peut ensuite être mise en place sur simple pression de touche pour toute la chaîne de processus.»

«Pour ce faire, il fallait assurer la connectivité de tous les systèmes, machines et étapes de travail ; elle a déjà été partiellement résolue en interne ou est assurée par le nouveau IoTconnector», précise le Dr Budt avant d’expliquer : «Les installations sont de toute façon intégrées dans le réseau via le système SDM/SDE existant. Le IoTconnector est en outre utilisé là où cela est possible et nécessaire.»

Cette interface, qui gère l’échange des données, offre de plus le NETservice, la SERVICEcamera pour l’assistance visuelle d’une intervention S.A.V. à distance ainsi que l’outil de base CELOS MESSENGER pour la surveillance et l’analyse statistique de l’état d’une machine. Par ailleurs, des postes de travail manuels sont intégrés dans le circuit de données et de planification par le biais de terminaux de saisie en partie mobiles.

CELOS - OUTIL DE SUIVI

POUR UNE OPTIMISATION DE TOUS LES PROCESSUS DANS LA DURÉE

«Digital Monitoring est une solution idéale pour se lancer dans la transformation numérique !» Le Dr Holger Rudzio, directeur général de DMG MORI Software Solutions, est convaincu que la transparence numérique augmente la sécurité de planification mais aussi la productivité des entreprises. Les applis CELOS MESSENGER, CONDITION ANALYZER et PERFORMANCE MONITOR permettent une analyse numérique complète du processus de production et ouvrent la voie à de nouveaux domaines d’avenir tels que la maintenance préventive (Predictive Maintenance).

L’appli CELOS MESSENGER fournit une visualisation centralisée de l’état actuel d’un parc de machines et permet d’afficher sur des appareils mobiles des informations spécifiques à la machine telles que l’état d’exploitation, le programme CN en cours ou le compteur de pièces.

Le but est de réduire les arrêts machine et d’augmenter la productivité. De plus, les informations concernant les temps de fonctionnement machine, les arrêts et les défauts permettent de déterminer la rentabilité des ordres de fabrication. En parallèle, CELOS CONDITION ANALYZER visualise et analyse, sur la base des composants, l’état de la machine à l’aide de données de capteurs. Cette appli s’avère utile pour la maintenance préventive par exemple.

CELOS PERFORMANCE MONITOR permet l’acquisition, l’analyse et la visualisation du taux de rendement global en tenant compte de la disponibilité des machines et de la qualité des pièces. Ce sont autant d’informations précieuses, précise le Dr Rudzio.

Mais une valeur encore bien plus grande résulte de l’ensemble des connaissances. Ainsi, l’application permet par exemple d’évaluer une courbe de croissance des machines neuves et de quantifier le bénéfice apporté par des produits numériques complémentaires (systèmes de CAO DMG MORI par exemple). Quoi qu’il en soit, les informations sont à la base des connaissances, et celles-ci permettent une optimisation globale et durable des opérations et des processus.

INTEGRATED DIGITIZATION

Numérisation intégrée, de la planification et la préparation du travail à la surveillance et au service.

DMG MORI est pionnier en matière de numérisation dans le secteur de la construction de machines-outils. Sous le mot d’ordre «Integrated Digitization», le leader technologique lance avec CELOS V5 une solution permettant de passer progressivement à la production interconnectée. Avec 27 applis CELOS, de nombreuses solutions intuitives et de pointe sont proposées pour obtenir une plus grande efficacité tout au long de l’ensemble de la chaîne de valeur. Cette «boîte à outils numérique» se met au service aussi bien des petites entreprises, qui pourront passer à la numérisation de façon simple et harmonieuse, que des grandes entreprises en leur apportant des solutions modulaires. Une mise à niveau CELOS peut être installée, par un technicien S.A.V. DMG MORI, sur toutes les machines avec CELOS déjà livrées. DMG MORI offre ainsi une stratégie de numérisation intégrée pour l’ensemble de la production.

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