LA CONNECTIVITÉ COMME CONDITION SINE QUA NON POUR L'INTERNET INDUSTRIEL
L'année dernière a montré clairement combien la numérisation est incontournable également pour la construction de machines-outils et ses clients. Nous nous sommes entretenus avec Tommy Kuhn, directeur général de DMG MORI Software Solutions GmbH, des tendances des douze prochains mois.
Dr. Kuhn, quelle analyse faites-vous de l'année 2018 ?
La numérisation s'est considérablement accélérée. Assurément, l'année 2018 a été ressentie par beaucoup comme la plus rapide de tous les temps. Le débat sur le pour et le contre a gagné en objectivité et va au-delà de la simple tendance.
La numérisation est désormais bien plus appréhendée comme un processus de transformation continu, mais aussi et surtout inhérent à l'entreprise – avec des interactions considérables au-delà des frontières de l'entreprise.
Qu'est-ce que cela signifie concrètement ?
D'une part, cela signifie que chaque entreprise doit organiser et accélérer la transformation numérique afin qu'elle soit une bonne chose pour l'entreprise et ses objectifs. Les applications numériques pour les grandes entreprises comptant des centaines de machines et de salariés sont différentes de celles destinées aux petites et moyennes entreprises. Mais cela signifie aussi que chaque entreprise devient progressivement, par le biais de la numérisation, la partie interactive d'un réseau à valeur ajoutée collaboratif constitué des produits, des services et des données – avec la connectivité comme « autorisation » de participer à l'Internet industriel.
De quelle manière est-ce que DMG MORI soutient ses clients pour la numérisation ?
Ce qui importe pour nous, en tant que constructeur de machines-outils, c'est l'équilibre entre la tradition et la modernité. DMG MORI continuera d'incarner des moyens de fabrication idéals dans le domaine de l'usinage conventionnel ainsi que des technologies avancées comme l'impression 3D.
Mais nos clients sont en droit d'attendre de notre part le même niveau de qualité dans l'accompagnement le plus complet et global pour leur processus de numérisation.
Qu'entendez-vous par « complet » et « global » ?
Sur la voie vers l'ère numérique de la production, notre IoTconnector (interface bidirectionnelle des machines) revêt une importance stratégique qui va bien au-delà de l'atelier. La machine nous transmet via cette interface des états et d'innombrables données de capteurs que nous analysons pour améliorer progressivement le processus grâce aux connaissances ainsi acquises – en partie de manière adaptative et en temps réel.
Dans l'interaction entre la machine et l'outil, une fabrication interconnectée nous permet de savoir quels outils se trouvent où, quels outils sont requis ensuite et où, et nous connaissons leur état actuel. Le client possède ainsi toutes les informations nécessaires pour une planification des capacités et une logistique des outils parfaites.
Au-delà des machines et des outils, la création de valeur numérique place de plus en plus les processus en aval au centre de notre attention – jusqu'à l'orchestration parfaite des hommes, des services et des données dans une usine numérique mais aussi dans les réseaux à valeur ajoutée numérique…
Il n'existe donc pas l'interconnexion ou la connectivité ?
Tout à fait. Chaque niveau d'application a ses propres exigences en matière de connectivité. Le niveau 1 concerne par exemple l'assistance à distance lors d'une intervention S.A.V. Un échange d'images et de flux vidéo a ici lieu, et le client obtient rapidement l'aide d'un expert qui ne se trouve pas sur site. Cela réduit au maximum les temps d'arrêt.
Le niveau 2 sert à l'intégration. Ici a lieu l'échange de fichiers entre les systèmes logiciels et les machines – comme l'affectation aux machines de codes CN provenant des systèmes de FAO. Cela permet la diminution des temps de réglage manuel et du temps d'exécution.
Le niveau 3 sert à l'automatisation. Ici a lieu l'acquisition des principaux états de machine présents sur la commande (c'est-à-dire la vie intérieure de la machine), au rythme d'une seconde. Rien qu'avec ces données, les systèmes de planification, les systèmes de maintenance et les solutions de surveillance peuvent augmenter de manière significative la charge des machines, réagir sur-le-champ à des dysfonctionnements imprévus et créer une transparence pour toutes les opérations de fabrication sur une instance centrale. À partir des niveaux 4 et 5, le concept devient beaucoup plus complexe. Ici, nous commençons à interroger davantage de données de capteurs et d'ordres contenues sur la machine au rythme de 100 à 3 ms.
En utilisant le logiciel d'analyse correspondant, cela permet d'établir de nombreuses prévisions sur les états de machine de sorte à être en mesure de réagir dès que survient un dysfonctionnement imprévu et d'éviter sa survenue, ou encore de mesurer les pièces pendant le processus d'usinage et les adapter.
Quelle sera la prochaine étape sur la voie de la numérisation ?
Pour entrer dans l'ère de la numérisation, il est important de réaliser un bilan autocritique du site en évaluant le degré de maturité numérique et en effectuant une planification progressive avec des objectifs réalistes.
La surveillance de la performance machines est généralement une bonne entrée en matière et très utile car les connaissances recueillies permettent une amélioration très rapide des processus de planification et de maintenance.
