NOUVEAU : OPTOMET – FIRST TIME RIGHT

LOGICIEL D’OPTIMISATION DES PARAMÈTRES

Pour la commande des paramètres de processus du procédé de fusion sur lit de poudre, DMG MORI a développé le logiciel OPTOMET, en coopération avec INTECH. Ce logiciel contient des algorithmes d’auto-adaptation et d’auto-apprentissage qui calculent, en amont et en quelques minutes, tous les paramètres requis pour le processus SLM. Les épaisseurs de couche peuvent être calculées librement, permettant une construction plus rapide et ainsi plus productive. OPTOMET dispose par ailleurs d’une base de données de matières grâce à laquelle les utilisateurs peuvent utiliser les matières de tous les fabricants sans tests préalables. Le système ouvert permet en outre d’étendre cette base de données de manière autonome, sur la base de ses propres expériences. OPTOMET peut également adapter les paramètres de façon à modifier ou optimiser des caractéristiques matérielles telles que la dureté, la porosité et l’élasticité.

CELOS pour des processus optimaux lors des phases de préusinage et de reprise des pièces.

CELOS, une solution logicielle de bout en bout conçue pour la programmation FAO et la commande de la machine, complète les chaînes de processus avec la série LASERTEC SLM. L’interface utilisateur coordonnée et homogène permet de programmer des pièces – sans tenir compte de leur complexité – en externe et rapidement, et de les transférer à la machine. Grâce à l’échange efficace des informations et à la conduite intuitive, CELOS garantit des déroulements optimaux dans les phases de préusinage et de reprise des pièces fabriquées par ajout de matière. Avec son système ouvert, la série LASERTEC SLM permet aussi un ajustement
individuel de tous les réglages de la machine et paramètres de processus, jusqu’à un choix illimité du fabricant de matériaux.

LASERTEC 12 SLM – quatre fois plus précis que la norme industrielle
Dans la fabrication additive, la précision repose sur trois paramètres fondamentaux : un diamètre de focale minimal, le respect des épaisseurs de couche minimales et la réduction de la granulométrie maximale de la poudre. DMG MORI a précisément tenu compte de ces paramètres lors du développement du nouveau LASERTEC 12 SLM, et a conçu une machine haute précision pour la construction d’épaisseurs de paroi de taille minimale. Les caractéristiques connues et éprouvées du LASERTEC 30 SLM 2nd Generation – module de poudre rePLUG, CELOS comme solution logicielle de bout en bout, système ouvert et design ergonomique – sont toutes reprises sur le LASERTEC 12 SLM.

DMG MORI a tout particulièrement veillé à la précision lors du développement du LASERTEC 12 SLM. Un diamètre de focale minimal de 35 μm sur tout le volume de construction permet la réalisation très précise d’épaisseurs de paroi de taille minimale – d’une précision quatre fois supérieure à l’actuelle norme industrielle. Grâce au système de mesure direct intégré d’une résolution inférieure à 1 μm, des épaisseurs de couche minimales peuvent être construites de manière précise et répétitive. Juste avant l’introduction de la poudre, une station de criblage intégrée prévient la pénétration de gros agglomérats et particules dans la chambre de construction. L’introduction de la poudre dans le processus de construction s’effectue de plus en toute sécurité dans une atmosphère gazeuse protectrice.

En dépit de la spécialisation et de l’optimisation dans la construction haute précision de structures très fines, DMG MORI a pu réaliser un volume de construction de 125 × 125 × 200 mm – le plus élevé dans cette classe de précision. La conception ergonomique de la machine dans un design Stealth illustre également l’approche suivie et constamment optimisée par DMG MORI depuis de nombreuses années. L’accessibilité optimale d’éléments importants facilite le travail et accroît son efficacité. Le LASERTEC 12 SLM est en outre basé sur la même plateforme machine que le LASERTEC 30 SLM 2nd Generation. Le nouveau modèle est par conséquent tout aussi robuste et reste compatible avec le rePLUG classique et le rePLUG reSEARCH. Le changement rapide de la matière, en moins de deux heures, accroît ainsi considérablement la productivité du LASERTEC 12 SLM.

DMG MORI a spécialement conçu le rePLUG reSEARCH pour le développement de matériaux. Contrairement au rePLUG classique, le grand réservoir à poudre à circuit fermé est ici remplacé par un approvisionnement en poudre par bouteille, pour les quantités de matière nettement plus petites. Un nettoyage simple du système est ainsi garanti, ce qui permet de gagner un temps considérable, notamment lors d’essais de nombreuses matières, tout en réduisant au minimum le risque de contamination transversale. L’excédent de poudre est également recueilli dans une bouteille et peut ensuite être tamisé en externe puis réutilisé.

OPTOMET - First time right

OPTOMET

ADAPTATION DES PROPRIÉTÉS DE LA POUDRE

  • Choix illimité des fabricants de matières – sans investissement R&D supplémentaire
  • Aucune perte de qualité Coûts de matière réduits grâce à l’utilisation de poudre recyclée

FUSION SÉLECTIVE PAR LASER HAUTE PRÉCISION

LASERTEC 12 SLM POINTS FORTS

  • Précision quatre fois supérieure à l’actuelle norme industrielle : diamètre de focale de 35 μm
  • Plus grande aire d’usinage de sa classe de précision : 125 × 125 × 200 mm
  • Module de poudre rePLUG pour un changement de matière en toute
    sécurité en moins de deux heures

GAIN DE TEMPS DE 90 % ET NOUVELLES GÉOMÉTRIES GRÂCE À LA FUSION SÉLECTIVE PAR LASER

Fondée en 1994 à Strausberg, dans le Land de Brandenburg, l’entreprise STB est un fabricant chevronné de joints spéciaux notamment destinés aux pompes, aux compresseurs, aux ventilateurs et aux turbines. Ses clients sont notamment actifs dans l’industrie pétrolière ou gazière. Sa gamme de produits comprend en outre des surfaces de glissement pour garnitures mécaniques. STB approvisionne des clients européens, américains et asiatiques. Son éventail de prestations inclut également la réparation et la reprise d’installations techniques. STB utilise les machines-outils de DMG MORI depuis 2012 et s’est lancée à l’automne 2018 dans la fabrication additive avec le LASERTEC 30 SLM 2nd Generation.


« Nous souhaitons accompagner nos clients avec des solutions personnalisées », déclare Robin Riedel, directeur général de STB en deuxième génération, à propos de la philosophie de l’entreprise familiale. Le chemin vers la solution optimale commence dès le développement du produit. « Nous profitons dans ce domaine de notre expérience dans la vente aux clients finaux et de notre savoir-faire en matière de construction et de production. » Disposer de machines-outils performantes qui garantissent une qualité de fabrication fiable et constante est un critère essentiel pour STB. « DMG MORI offre une technologie CNC d’avenir et une gamme de produits variée et attrayante. » L’offre proposée dans la fabrication additive de pièces métalliques constitue tout particulièrement un parfait complément pour STB, indique Robin Riedel, en référence au LASERTEC 30 SLM 2nd Generation installé à l’automne dernier.

Un composant produit par fabrication additive remplace plusieurs pièces fabriquées de manière conventionnelle.

La fusion sélective par laser permet à STB de concevoir des pièces hautement complexes par fabrication additive. « Cette technologie est particulièrement avantageuse pour les nouveaux développements, car la fabrication préalable d’un moule pour une pièce en fonte n’est plus nécessaire. » Cet aspect n’est intéressant qu’à partir de grandes quantités de pièces. « En outre, le gain de temps est de l’ordre de 90 %. » Le potentiel de fabrication de la technologie SLM dépasse par ailleurs les possibilités de l’usinage classique : « Les processus traditionnels seraient à eux seuls totalement insuffisants pour produire des constructions aussi compactes », déclare Robin Riedel, en prenant l’exemple d’un boîtier en acier inoxydable dont quelques endroits seulement doivent être retravaillés après la fabrication sur lit de poudre. Une pièce produite par fabrication additive peut ainsi remplacer plusieurs composants fabriqués
de manière conventionnelle. « L’avantage en termes de coût est alors considérable pour le client. »

Module de poudre rePLUG pour un changement de matière rapide et sûr

Plusieurs raisons ont motivé l’achat du LASERTEC 30 SLM 2nd Generation. L’entreprise entretient d’une part depuis longtemps une bonne relation commerciale avec le fournisseur, explique Robin Riedel : « Disposer d’un seul interlocuteur pour tout le parc de machines est un aspect très appréciable ». Du point de vue technologique, la machine à lit de poudre s’est également montrée convaincante. « Le changement rapide de la poudre à l’aide du module de remplacement rePLUG constitue une solution productive, conviviale et surtout sûre. » Car le circuit de poudre fermé prévient toute fuite de poudre vers l’extérieur. STB fabrique jusqu’ici des pièces en acier inoxydable sur le LASERTEC 30 SLM 2nd Generation. Mais les premières demandes de pièces en Inconel sont
déjà arrivées.

Exploiter de nouveaux potentiels de marché avec la technologie SLM

Avec l’implantation d’agences commerciales à Brême, Shanghai et aux États-Unis, STB a connu un fort développement au cours des dernières années. « De nouvelles technologies, comme la fusion sélective par laser, soutiennent cette croissance », déclare Robin Riedel. La fabrication plus rapide de nouveaux développements et la construction de toutes nouvelles géométries représentent selon lui une grande opportunité de développement commercial : « Nous allons ainsi pouvoir ouvrir de nouveaux potentiels de marché. » « Le LASERTEC 30 SLM nous permet désormais de fabriquer des géométries qui étaient jusqu’ici totalement impossibles dans une telle compacité. Et ce jusqu’à 90 % plus rapidement. »

LASERTEC SLM

rePLUG – LE MODULE DE POUDRE POUR UN CHANGEMENT DE MATIÈRE RAPIDE

  • Manipulation automatisée de la poudre et conservation de la poudre dans une atmosphère gazeuse protectrice
  • Une seule matière par rePLUG – Extension à volonté du spectre des matières utilisées grâce à un système de changement de poudre modulaire
  • Changement des différentes matières sans risque de contamination et en moins de 2 heures
  • Manipulation sûre de la poudre grâce à des périphériques intégrés et au circuit de matière fermé
  • Efficacité accrue grâce au recyclage de la poudre intégré
  • Autonomie de processus élevée grâce à l’installation double filtre performante (remplacement du filtre sans interruption du processus) et au grand réservoir à poudre (aucun remplissage manuel nécessaire au cours du processus)


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